锥度塞规的设计及大径测量方法

1锥度塞规的设计锥度塞规主要用于检验产品的大径、锥度和接触率,属于专用综合检具。锥度塞规可分为尺寸塞规和涂色塞规两种(见图1)。(a)涂色塞规(b)尺寸塞规图1锥度塞规由于涂色锥度塞规的设计和检测都比较简单,因此本文主要讨论尺寸锥度塞规的设计原理和方法。现以某产品需要检测的工艺尺寸(图2)为例,阐述尺寸锥度塞规的设计过程。图2被检产品工艺尺寸根据产品检测要求,需要设计的锥度塞规的大端要控制凸缘的大端尺寸。根据泰勒极大极小原则,在锥度塞规大端设计一个止口,其最大尺寸为53.02mm,止口下端尺寸为52.98mm,根据这两个尺寸换算止口的高度尺寸。产品的锥度由塞规锥度来保证。通过正确控制塞规长度,也能在一定程度上控制产品小径尺寸。根据以上原理设计的锥度塞规见图3。用锥度塞规检验产品时,通过千分表读数来判断产品大径是否合格(见图4)。锥度塞规大端不应低于被检产品大端,锥度塞规止口下端不应高于被检产品大端,否则被检产品大径不合格。图3锥度塞规设计图图4锥度塞规检验产品示意图2锥度塞规的大径测量方法(1)问题的提出在机械和汽车行业,广泛采用在万能工具显微镜上用影像法测量大径类专用量具的大径尺寸。该方法能满足尺寸公差在5...     

V形导轨精加工工艺

一、概述图 1为Ｖ形导轨零件图 ,它是ＭＧＡ60 2 5高精度万能工具磨床上的关键零件 ,根据技术要求 3,装在同一基面上的 2根导轨为一组 ,尺寸 (2 8- 0 .0 5)和(4 6- 0 .0 5)的分组尺寸差在任一截面上不大于 0 .0 0 5 ;技术要求 5 ,Ｖ形导轨工作面半角 4 5°对称度允差2’ ,导轨工作面对Ａ面间 4 5°夹角允差 3’。这两项技术要求是关键所在。由于上述两项精度难以达到图纸要求 ,直接影响产品质量和交货期。图 1　Ｖ形导轨零件图二、原工艺方法原工艺是在Ｍ7130Ｋ上采用专用夹具一次装夹二件 ,先磨 90°一导轨面 ,然后零件调头磨另一 90°导轨…     

大型精密锥度量规的加工及其测量

图1所示锥度量规,小端尺寸φ300±0.004,圆锥角a=24°±10″,长度30mm,材料GCr15,淬火硬度HRC60～64。在测量时,由于量规尺寸较大,超出万能工具显微镜的测量范围,在用正弦规或一般平台测量其锥度,则不易测准;而现场加工时,操作者也无测量手段。现介绍一种间接测量锥度的方法。设计制造一根测量心轴,结构如图2所示,其长度等于磨削量规时所用定位心轴的长度,顶尖孔的大小基本相等,两端轴颈尺寸B与量规定位心轴两端轴颈尺寸B一致、允差0.005mm,所用材料及热处理要求与量规相同。取B=φ20mm、a=24°±5″。     

锥度量规的设计

我们在加工和检查圆锥孔、圆锥轴时,为了确定圆锥面的接触情况及圆锥直径尺寸,要设计和使用锥度量规。本文介绍一种日本小松公司粟津工厂所用的锥度量规的设计方法,供读者参考。 1.锥度塞规的设计 (1)结构形状。图1所示为一种开有圆锥孔的零件,现根据零件尺寸形状设计塞规。塞规的结构如图2所示。     

商务桥梁

加工中心类ＳＰＴ -Ｖ18立式加工中心工作台面尺寸 (长×宽 ) (ｍｍ) :90 0× 41 0最大工作台承重 (ｋｇ) : 30 0行程 (Ｘ×Ｙ×Ｚ) (ｍｍ) :560× 41 0× 40 0主轴锥度 : 40号主轴转速 (ｒ/ｍｉｎ) :90 0 0主轴功率 (ｋＷ) :1 2 (30ｍｉｎ)刀库容量 (把 ) :30快移速度 (Ｘ/Ｙ/Ｚ) (ｍ/ｍｉｎ) :30 /30 /1 8ＳＰＴ -Ｖ2 5立式加工中心工作台面尺寸 (长×宽 ) (ｍｍ) :1 2 4 0× 550最大工作台承重 (ｋｇ) :80 0行程 (Ｘ×Ｙ×Ｚ) (ｍｍ) :1 0 0 0× 50 8× 460主轴锥度 :50号主轴转速 (ｒ/ｍｉｎ) :50 0 0主轴功率 (ｋＷ) :2 0 (30ｍｉｎ)刀…     

商务桥梁

加工中心类ＦＶ -80 0 (Ａ)行程 (Ｘ×Ｙ×Ｚ) (ｍｍ) :80 0× 50 0× 50 5主轴端部至工作台面距离 (ｍｍ) :1 0 0～ 60 5主轴中心至立柱导轨距离 (ｍｍ) :480工作台面至地面距离 (ｍｍ) :90 0工作台中心至立柱导轨距离 (ｍｍ) :2 2 5～ 755工作台 :ＡＰＣ交换时间 (ｓ) :1 6工作台面尺寸 (ｍｍ) :42 5× 950工作台最大承重 (ｋｇ) :50 0Ｔ型槽 (宽×槽数×间距 ) :1 8ｍｍ× 3× 1 0 0ｍｍ主轴转速 (ｒ ｍｉｎ) :标准 50～ 80 0 0 ;任选 :50～ 1 0 0 0 0 1 2 0 0 0 1 50 0 0 2 4 0 0 0主轴孔锥度 :ＩＳＯＮｏ .40主轴直径 (ｍｍ) :70主…     

提高轴瓦对接平面加工精度的对策 （下）

5.用变形的补偿在图5所示的实例中,说明了夹紧力引起夹具体变形而增大加工误差的情况。但边并非夹紧变形都是不利因素,它有时也被用来抵消某些加工误差以提高加工精度。例如我厂采用的图3d研示的夹具,夹具体和夹具定位元件是合二为一。由于制造的难度较大,夹具定位元件——180°的内孔表面(见图3d中10)不可避免地有锥度。假设内孔锥度为60:0.005,即在工件60mm宽内(见图1中宽度尺寸60±0.1),内孔弧长(半圆周长)将相差0.008mm,反映在对接面对外圆母线平行度将相差0.004mm。另外夹具内孔表面的轴心线与夹具定位基准面(见图3d中8)有平行度     

卷边防尘盖毛坯尺寸的计算

图 1是我厂生产的卷边防尘盖 ,由于有卷边、凸起与翻边 ,因此毛坯计算比较困难。现根据我厂实际系统地推算毛坯尺寸。图 1　卷边防尘盖由产品图可得直边部分高hc=Hc- Rc ( 1 )式中　 hc 直边部分高Hc 防尘盖产品高Rc 卷曲半径卷曲部展开长度可按圆弧长度计算lw =π1 80°( r + Kt) ( 2 )式中　 lw 弯曲圆弧区的展开长度( r+ Kt)中性层半径K 中性层系数 ,取值见表 1t 板料厚度 弯曲圆心角r 卷曲半径表 1　中性层系数 Kr/t 0 .10 .2 0 .3 0 .40 .5 0 .60 .70 .811.2 1.5 2 3 4 5 >6.5K 0 .2 3 0 .2 90 .3 2 0 .3 5 0 .3 70 .3 80 .3 9…     

商务桥梁

加工中心类ＦＶ -80 0 (Ａ)行程 (Ｘ×Ｙ×Ｚ) (ｍｍ) :80 0× 50 0× 50 5主轴端部至工作台面距离 (ｍｍ) :1 0 0～ 60 5主轴中心至立柱导轨距离 (ｍｍ) :480工作台面至地面距离 (ｍｍ) :90 0工作台中心至立柱导轨距离 (ｍｍ) :2 2 5～ 755工作台ＡＰＣ交换时间 (ｓ) :1 6工作台面尺寸 (ｍｍ) :42 5× 950工作台最大承重 (ｋｇ) :50 0Ｔ型槽 (宽×槽数×间距 ) :1 8ｍｍ× 3× 1 0 0ｍｍ主轴转速 (ｒ/ｍｉｎ) :标准 50～ 80 0 0 ;任选 :50～ 1 0 0 0 0 /1 2 0 0 0 /1 50 0 0 /2 4 0 0 0主轴孔锥度 :ＩＳＯＮｏ .40主轴直径 (ｍｍ) :70主轴…     

一种测同轴度方法

某轴承座如图 1所示 ,其两轴承孔4 7+ 0 .0 0 8-0 .0 3 3 × 2 1与5 2 -0 .0 15-0 .0 40 × 15同轴度误差值不大于 0 .0 4ｍｍ ,按传统方法设计的一种活动式同轴度检具的具体结构及关键尺寸如图 2所示。图 1　轴承座图 2　活动式同轴度检具　　在制造中 ,该同轴度检具各关键尺寸均超差 ,最后只得把制造公差放宽至磨损极限尺寸。然而检具在实际使用时 ,却很难插入工件轴承孔内 ,无法准确检验。针对此问题 ,设计出如图 3所示检具。　　一、检具结构及设计原理1.检具结构图 (见图 3)1 .检具底座　 2 .支承板　 3.工件4 .千分表测量头 (千分…     

高精度圆盘滚剪刀制造工艺的改进

1　技术要求及存在问题我厂生产的高精度圆盘滚剪刀主要用于剪切超薄铜带。滚剪刀的技术要求如下 (见图 1) :Ｄ =2 5 0～ 30 0ｍｍ ,ｄ =10 0～ 15 0ｍｍ ,Ｈ =5～ 10ｍｍ ;热处理硬度要求 :5 8～ 6 0ＨＲＣ ;滚剪刀厚度尺寸Ｈ的公差控制在± 0 .0 0 2ｍｍ以内 ,两大面平行度≤ 0 .0 0 4ｍｍ ,表面粗糙度≤Ｒａ0 .0 5 μｍ。图 1制造滚剪刀的关键工序是对两大面的加工 ,在对制造工艺进行改进前 ,主要存在以下问题 :①滚剪刀的厚度尺寸公差只能达到± 0 .0 0 3～ 0 .0 0 4ｍｍ ,表面粗糙度只能达到Ｒａ0 .0 8～ 0 .10 μｍ ,两大面平行度只能…     

切刀片机加工艺的研究和应用

我公司的梯形切刀片如图1所示.该产品b尺寸范围3/64″- 1/8″、L尺寸范围4″-8″、h尺寸范围1/2″-1″,断面为等腰梯形,精度要求高,尺寸公差要求严格.     

1/8″至3/8″圆锥管螺纹环规的制造

<正> 圆锥管螺纹环规是检验锥度螺纹的专用量具。通常螺纹齿形的精加工工艺有两种,一种是1/2″～2″范围内由螺纹磨床加工,另一种是1/8″～3/8″范围内由研磨加工。1/2″～2″环规由于尺寸大,加工工艺性好,一般来讲,螺纹磨床的磨削精度能达到图纸要求,而1/8″～3/8″环规由于尺寸小,精度要求高,加工工艺性差,制造相当困难。为此,我们设计制造了圆锥管螺纹沉割复合丝攻,改进了加工工艺,保证了沉割与齿形对称,为研磨螺纹齿形创造了优良条件,使1/8″～3/8″小尺寸范围内的圆     

Y形轴加工及其夹具设计

一、零件特点及工艺要求我厂新产品ＦＡ—Ｂ2 0 0中有一零件为滚座 ,其材料 4 5钢 ,简图如图 1所示 ,为Ｙ形轴类零件。图 1　滚座如图所示在滚座2 5ｋ6,2 2 0ｈ6,相交于距 50尺寸大端面 18.32± 0 .2尺寸上 ,2 2 0ｈ6与2 5ｋ6轴线夹角为 35° ,同时 2 2 0ｈ6根部端面距三轴交点还有 59.4 1± 0 .2尺寸要求。工艺要求以2 5ｋ6外圆与 50尺寸大端面定位 ,车2 2 0ｈ6,并保证 50尺寸大端面与回转中心 (三轴交点 ) 18.32± 0 .2尺寸要求及 2 35° ,59.4 1± 0 .2等其它尺寸要求。使用机床为ＣＡ6140 ,每次装卡 1件。　　二、存…     

锥面直线度测量及立车运动精度的提高

如图1所示的零件的45°锥角是90°度外滚道的一半。为了保证内外90°滚道和滚柱配合的接触精度,设计要求45°圆锥面母线的直线度误差不大于0.01mm,半锥角误差为±1′15″。对于大型零件锥面精度的测试采用传统的测试方法与手段,存在一些问题: 1.直线度误差的测量直线度误差的传统测量方法是用刀口尺测量,即将刀口尺和被测表面的实际轮廓线紧密接触(如图2     

锥体螺纹中径的组合测量法

锥体螺纹在生产中应用广泛 ,这种螺纹可通过轴向位移来补偿连接部分的直径误差 ,它具有互换性强、结合紧密和装拆容易等特点。锥体螺纹内孔的检测一般采用锥体螺纹塞规 ,为保证锥体螺纹塞规的中径尺寸符合图纸要要求 ,我们采用组合测量法对塞规进行检验 ,收到较好的效果。１测量方法如图１所示 ,利用Ｌ形斜块和三针 ,对锥体螺纹塞规中径进行测量 ,测量时 ,首先将Ｌ形斜块置于仪器工作台上 ,锥体螺纹塞规的端面与斜块内角β／２为１°４７′２４″的平面相接触 ,在塞规基面接近处的螺锥体螺纹中径的组合测量法@曲贵龙$丹东518内燃机配件总长 …     

立式加工中心

ＳＰＴ -Ｖ3 2 /4 0 5 [60 5 ]立式加工中心工作台面尺寸 (长×宽 ) /ｍｍ :1 2 4 0× 650 [1 740× 650 ]最大工作台承重 /ｋｇ :1 0 0 0 [1 50 0 ]行程 (Ｘ×Ｙ×Ｚ) /ｍｍ :1 0 0 0× 70 0× 460 [1 50 0× 70 0× 460 ]主轴锥度 :50号主轴转速 / (ｒ/ｍｉｎ) :5 0 0 0主轴功率 /ｋＷ :2 0 (30ｍｉｎ)刀库容量 /把 :30快移速度 (Ｘ/Ｙ/Ｚ) / (ｍ/ｍｉｎ) :2 4 / 2 4 / 1 8ＳＰＴ -ＶＭ 60 0立式加工中心工作台面尺寸 (长×宽 ) /ｍｍ :850× 50 0最大工作台承重 /ｋｇ:30 0行程 (Ｘ×Ｙ×Ｚ) /ｍｍ :60 0× 450× 450主轴锥度 :40号主轴…     

高硬度锥度螺纹环规的车削加工

我厂生产的锥度螺纹环规,锥度为1∶16,牙型角为55°、热处理淬火硬度HRC58～64,我们采用淬火后精车螺纹的方法,生产了ZG3/4″～ZG2″的几种锥度螺纹环规,满足了生产上的急需,保证了生产任务的顺利完成。现将锥度螺纹环规的制造工艺介绍如下。一、锥度螺纹环规的制造工艺过程现以ZG1″的锥变螺纹环规为例来说明环规的结构形状与工作尺寸,如图1所示。它的制造工艺过程如下:     

商务桥梁

加工中心类ＦＶ -10 0 0 (Ａ)行程 (Ｘ×Ｙ×Ｚ) (ｍｍ) :1 0 0 0× 50 0× 50 5主轴端部至工作台面距离 (ｍｍ) :80～ 585主轴中心至立柱导轨距离 (ｍｍ) :480工作台面至地面距离 (ｍｍ) :92 0工作台中心至立柱导轨距离 (ｍｍ) :2 2 5～ 755工作台 :　ＡＰＣ交换时间 (ｓ) :1 6　工作台面尺寸 (ｍｍ) :475× 1 1 50　工作台最大承重 (ｋｇ) :50 0　Ｔ型槽 (宽×槽数×间距 ) :1 8ｍｍ× 4× 1 0 0ｍｍ主轴转速 (ｒ/ｍｉｎ) :标准 :50～ 80 0 0任选 :50～ 1 0 0 0 0 / 1 2 0 0 0 / 1 50 0 0 / 2 4 0 0 0主轴孔锥度 :ＩＳＯＮｏ .40主轴直径 …     

WW3230RS万向节滚针轴承钢骨架成形模改进

图 1为ＷＷ32 30ＲＳ万向节滚针轴承钢骨架产品图 ,材料为 0 8号或 1 0号冷轧钢板 ,加工重点是成形模的结构设计。原生产工艺为 :落料成碗状(图 2ａ)→翻边 (图 2ｂ)→车倒角。图 1(ａ) (ｂ)图 2工艺成形过程由两道工序完成。翻边时 ,靠前道工序的预制孔来定位 ,常因设计不准确和对模偏差 ,导致翻边后制件高度偏差增大 ,而且41 .5± 0 .1和44+0 .0 64　 0 两尺寸同轴度不好。改进后的结构见图 3,是一次成形 ,制件的精度由模具1-模柄 ;2 -退料杆 ;3-上模座 ;4-接板 ;5 -落料成形凹模 ;6 -打件杆 ;7-上卸料环 ;8-成形切底凹模 ;9-成形冲头…