630MW超临界锅炉高温过热器管爆管原因

某超临界锅炉TP347HFG奥氏体不锈钢高温过热器发生爆管事故,通过宏观观察、化学成分分析、金相检验及力学性能试验等方法,对该高温过热器管的爆裂原因进行了分析.结果表明:该高温过热器管发生了脆性断裂.由于管屏上部集箱内的节流孔尺寸偏小,与设计图纸不符,导致管道内水介质流量偏小,冷却效果差,管壁长期在超温环境中服役.而该...     

锅炉过热器管弯头开裂失效分析

某12Cr1MoVG钢锅炉在投入使用数月后发现过热器管弯头处发生开裂.采用光学显微镜、显微硬度计、扫描电子显微镜和能谱仪对锅炉过热器管弯头开裂进行了失效分析.结果 表明:过热器管弯头失效的主要原因为碱性环境下的应力腐蚀和氢脆,过热器管弯头在运行过程中局部存在浓缩碱溶液,浓缩碱溶液在高温和水的作用下腐蚀管道内壁并生成微量的氢,氢在残余应力的作用下侵入金属内部并在晶界处聚集引发氢脆,这是造成弯头内壁形成大量沿晶裂纹的根本原因.     

300MW亚临界机组锅炉屏式过热器管爆裂原因分析

某锅炉用T91(10Cr9Mo1VNb)钢屏式过热器管在服役8×10~4h后发生爆裂。通过宏观分析、金相检验、硬度测试、扫描电镜及能谱分析,对其爆裂原因进行了分析。结果表明:由于过热器管长时过热首先产生局部鼓包,弯头处不断变形并达到蠕变断裂强度后产生爆裂,先断裂部位为塑性断裂,其余为脆性断裂;该屏式过热器管爆裂的主要原因是长时过热,导致管道组织发生了严重老化和显著蠕变,而弯头处氧化皮堆积使得蒸汽流量减小是导致管道长时过热的主要原因。     

浅析某电厂末级过热器爆管成因

分析600MW亚临界强制循环锅炉末级过热器爆管原因,针对预防爆管提出有效措施和建议,指导锅炉运行,避免锅炉受热面管道由于氧化皮脱落导致堵塞而长期过热发生泄漏具有重要意义。     

130／3．81-MX锅炉低温过热器管破裂分析

某130／3．81-MX锅炉低温过热器20g钢管投入运行约1a（年）多次发生破裂。采用光学显微镜观察、化学成分分析、力学性能测试及热处理试验等方法对裂管进行了分析。结果表明，由于钢管长时超温运行而生成大量石墨，同时珠光体组织也严重球化，最终导致钢管在工作压力下力学性能快速降低而破裂，提出了预防措施。     

浅析住宅排水管道堵塞的原因及防治

建筑安装施工单位必须为用户提供符合使用功能的舒适、卫生、安全、方便的卫生器具。室内给排水工程交付使用后,因管道堵塞造成污水到处滥流。污染生活环境。而且管道堵塞。管腔内充满水,使管内承受一定的水压,带来管道（特别是普通排水铸铁管）漏水,给用户带来很大的不便。室内排水管道堵塞是建筑安装工程施工中常见的一种质量通病,是管道安装与土建施工配合难以解决的老问题。     

长输管道防腐与泄漏检测技术

本文针对长输管道一旦管道发生泄漏,轻则影响生产,重则着火爆炸。堵塞则使管线瞬间压力增高而破裂,造成管道停输的问题,提出了保证金属管道的长期、安全运行必须进行腐蚀检测,指出可能发生泄漏的隐患,然后对其进行修复处理的方法。     

油气管线腐蚀泄漏检测与修复技术

输油输气管线的泄漏和堵塞是管道运行的主要故障。一旦管道发生泄漏,轻则影响生产,重则着火爆炸：堵塞则使管线瞬间压力增高而破裂,造成管道停输,都会产生巨大的经济损失。为了保证金属管道的长期、安全运行,必须有计划地进行腐蚀检测,指出可能发生泄漏的隐患,然后对其进行修复处理。本文从技术角度论述了国内外常用的几种油气管线腐蚀泄漏检测技术及国内外修复技术现状。     

35T／H循环床锅炉埋管破裂分析

某３５Ｔ／Ｈ循环床锅炉埋管运行仅２个月，即发生管子破裂。采用光学显微镜、化学分析和力学性能测试方法对裂管进行了分析，结果表明，由于埋管局部区域超温，促使珠光体球化，最终导致力学性能下降而破裂。提出了预防措施。     

屏式过热器“一管两爆”原因分析及对策

介绍了汕尾电厂1号锅炉屏式过热器在同一时间同一根管上发生两处爆管的事故。通过爆口宏观、化学成分、金相组织、扫描电镜、内窥检查等方法分析,认为导致爆管的原因为异物堵塞造成的长时超温,并提出了相应的解决措施。     

200MW机组高温过热器弯管爆裂原因探讨

对２００ＭＷ机组高温热器弯管爆裂事故作了分析,重点进行了高温过热器管材２Ｃｒ１ＭｏＶ钢的高温短时力学性能试验和高温疲劳性能试验。研究表明,调峰机组高温过热器弯管爆裂的主要原因是长期超温运行及循环蠕变损伤所引起的。     

电厂三级过热器弯管失效分析

用金相、电镜、光谱分析等手段对三级过热器弯管失效进行了分析。结果表明,晶界处有铬的化合物所析出,具有晶间腐蚀倾向;材质夹杂和多且颗粒较大;奥氏体晶料不均匀,有严重混晶,上述综合因素导致弯管断裂。     

超临界锅炉高温过热器T91钢管爆管分析

通过化学成分、显微组织、力学性能、硬度和内壁沉积物检查等手段对某电厂超临界锅．炉高温过热器出口T91钢管爆裂的原因进行了分析。结果表明：由于该钢管内壁氧化皮脱落堆积,管内蒸汽流通面积减小,造成了钢管过热,从而引起了钢管在薄弱区域爆裂失效。     

电厂锅炉末级过热器爆管原因分析

在长期过热的运行工况下,锅炉高温过热器极易产生材料的劣化以及材料组织和性能的下降,最终引发爆管事故。通过宏观检查、布氏硬度测试、抗拉强度测试和金相组织检验对某电厂末级过热器爆管原因进行分析。结果表明,该末级过热器管由于在长期高温高压下超温运行,导致碳化物在晶界富集,晶界强度下降,在拉应力的作用下,晶界产生蠕变空洞及蠕变裂纹,使得珠光体耐热钢的持久强度和抗拉强度下降,最终产生断裂失效。     

Failure analysis on a primary superheater tube of a power plant

In this paper failure analysis on the SA213-T12 superheater tube by visual inspection, in situ measurements of hardness and finite element analyses is presented. A primary superheater tube has failed with a wide open burst after running at around 28,194 h. Heavy clinkers were found to almost entirely cover the primary superheater region. In situ hardness measurements were carried out on the selected primary superheater first row tubes at the middle region between furnace rear screen tube and primary superheater blower flow path. Hardness measurements are also taken on the as-received failed tube. Finite element analyses on possible features prior to failure are also conducted in order to illustrate and deduce the failure mechanism and failure root cause. Localized short-term overheating of the tube due to localized and concentrated flue gas flow resulted in a failure of the primary superheater tube.     

超超临界机组锅炉末级过热器爆管原因分析

通过化学成分分析、金相检验、力学性能测试等手段对某电厂超超临界锅炉末级过热器T91钢管爆裂原因进行了分析。结果表明:爆管系超温运行所致,过热导致钢管材料显微组织老化、力学性能显著下降;并根据现场情况对爆裂管的超温原因进行了分析,认为异物堵塞造成超温的可能性较大。     

冷凝器换热管失效分析

采用宏观检查,化学分析和金相检验等方法对冷凝器换热管报废原因进行了分析,结果表明,由于不锈钢焊接管在含有氯离子的冷却水中形成钝化－活化微电池,致使不锈钢焊接管腐蚀而报废,采取改换材料为18－8型无缝奥氏体不锈钢管和改良冷却水等措施,取得良好效果。     

Failure of a Secondary Superheater Tube in a 140-MW Thermal Power Plant

This investigation was conducted to determine the cause of failure of a welded joint of a secondary superheater tube from a 140-MW thermal power plant. Chemical analyses along with detailed optical microscopic examination of a secondary superheater tube were carried out to predict the probable cause of failure. Microstructure of the secondary superheater tube welded between austenitic stainless steel to low alloy steel revealed presence of a thin layer of metal carbide along the weld interface which eventually led to intergranular cracking at austenite grain boundaries. It was concluded that the formation of brittle carbide layer was due to migration of carbon at elevated temperature led to failure of the tube.     

Failure analysis on high temperature superheater Inconel® 800 tube

This paper presents failure analysis on a super alloy Inconel^® 800 superheater tube in Kapar Power Station Malaysia. Visual inspection, microscopic examinations and creep analysis utilizing available related data are carried out to evaluate the failure mechanism and its root cause. The failed high temperature superheater (HTSH) tube was found snapped into two parts, heavily distorted shape and bent at several points. Microstructures of the failed tube showed that creep crack initiated at both external and internal surfaces of the tube and propagated as grain boundary creep cavities coalesced to form intergranular cracks. The severe geometry of tube causing steam flow starvation is identified to have caused increasing tube metal temperature resulting in overheating of the failed tube. Creep rupture is revealed as the cause of failure of the superheater tube.