输气站站内埋地管道防腐层PCM检测

PCM检测在长输埋地输气管道外防腐层缺陷检测中已较成熟,但因输气站站内检测现场操作难度较大而极少应用。检测准确性直接影响后续开挖修复的工程量,为提高站内检测准确性,有必要分析现场检测的特点,找出解决办法。结合现场实际检测分析得出,输气站内PCM检测困难主要是因为站内管道分布复杂、密集造成信号干扰和大型设备接地造成信号流失等,继而提出相应的现场操作要点和改进意见。     

埋地输油管道综合腐蚀检测技术及应用

埋地输油管道一旦出现腐蚀泄漏将可能造成严重后果,定期的腐蚀检测是保障其质量完整性的重要手段。采用管道外防腐层检测结合低频导波检测技术,对埋地输油管道进行综合检测试验研究,结果表明：采用PCM+(多频管中电流检测法)结合低频导波的综合检测技术可对埋地管道腐蚀缺陷进行有效检测;采用低频导波检测须对管道进行开挖,而且导波一次有效扫查距离受现场工况影响有所减少。建议后续研究采用多种非开挖快速检测技术相结合的方式,从而保障管道的结构健康安全。     

PCM在埋地管道检测中的应用及经验总结

非开挖检测技术对埋地管道的经济安全运行具有重要意义。本文介绍了PCM埋地管道检测技术的基本原理,分析了影响检测的因素,结合现场检测实例,提出了检测中的注意事项和经验,可提高埋地管道的检测效率和检测精度,可为埋地管道的检测提供重要参考。     

埋地管道外防腐层PCM检测技术

本文通过对PCM检测仪器工作原理、管道定位、防腐层检测方法、检测结果的处理及解释等方面的介绍,阐述了PCM技术在管道防腐层无损检测中的应用概况,可供工程应用参考。     

埋地钢质管道外腐蚀检测技术

介绍了埋地钢质管道外腐蚀检测技术中的Pearson检测法、管中电流测绘法、密间隔极化电位法、直流电位梯度法.分析了这几种常用检测方法的原理及应用情况,认为实际应用中应根据需要选择合适的联合检测方法,以获得更全面的检测效果.     

超声导波在压力管道腐蚀检测中的应用

在用压力管道的失效多数是由腐蚀减薄或局部腐蚀泄漏引发的。常规检测方法(射线、超声波、磁粉、渗透检测)针对性不强,盲目性大。本文主要介绍了目前检测领域的新技术—超声导波在压力管道腐蚀检测中的应用特点,以及与常规检测方法相比较的优缺点。     

埋地钢质管道腐蚀检测方法及管理模式

埋地钢质管道腐蚀检测及防护是相关行业工作中的重要内容。文章在总结多年推广管道防护层检测设备的基础上,结合多年埋地管道腐蚀检测工作的体会,探讨了管道管理的工作模式及手段。提出了加强埋地管道工程质量监查、管理的几点建议。     

PCM在油田站场埋地管道定位中的应用

老区油田站场建设时间久,站内管道呈现网状密集埋地敷设状态,部分站内埋地管道运行时间长,已腐蚀老化,若发生泄漏,以往采用参考施工图纸沿着敷设路径现场开挖,才能准确判定漏点位置;现场开挖工程量大,抢修进度慢,并且现场破坏大,后续恢复工作量大,易造成其他非目标管道、电缆、设施的损坏。采用PCM (Pipeline Current Mapper,管中电流法,主要是测量管道中电流衰减梯度)设备可精确定位管道漏点位置,不开挖管道,在地面上追踪管道路由、探测埋深、判定破损位置等。PCM发射机对埋地管道加载一定强度电流信号,根据电磁感应原理,管道周围空间形成沿管道为中心的圆形磁场。地面上的PCM接收机内线圈会产生感应电流,先采用PCM回路接线法,用导线将PCM发射机与目标管道两端连接,形成“PCM发射机-连接导线-目标管道-连接导线-PCM发射机”的完整回路,接收机追踪电流信号可探测管道敷设路径及管道埋深,然后采用PCM常规接线法,形成“PCM发射机-连接导线-目标管道-大地-PCM发射机”的完整回路,定位管道泄漏位置。使用PCM设备施工工程量小,可避免破坏其他设施,加快抢修进度,迅速恢复生产,对油田...     

天然气站场埋地管道检测评价技术优化

作为管道输气系统的重要环节——天然气站场,在保障管道系统安全平稳地集输天然气运行过程中,发挥着至关重要的作用。腐蚀问题极易造成气田生产过程中集输管道的腐蚀穿孔、断裂,严重影响气田的正常生产,同时造成环境污染和威胁人身安全。站场管道输送介质比较恶劣及投产时间较长,且埋地管道的监测和检测一直是难点。为判断其是否存在安全隐患,降低运行风险,需对站场埋地管道检测技术进行优化,提出系统的检测评价流程,采取针对性的检测技术以及明确检测部位,同时选择所发现缺陷的评价标准,从而控制油气站场的风险水平,使其在合理的、可接受的范围内。     

在役埋地钢质管道腐蚀综合评价

为了准确掌握埋地管道安全技术状况,对某滨海地区输油管道的腐蚀情况进行综合评价,包括外防腐层检测、阴极保护有效性检测、土壤腐蚀性检测、剩余强度评价及剩余寿命预测。经检测,该管道的外防腐层存在疑似破损点40个,阴极保护不达标,管体壁厚减薄处最小值为5.13mm。评价结果显示,该管道最大允许操作压力为21.59MPa,管道腐蚀剩余寿命为11年。     

GPS卫星定位技术在埋地管道腐蚀检测中的应用

在埋地管道的腐蚀检测中 ,防腐技术人员常常为对管线的检出破损点位置及要点位置的地面标志伤脑筋 ,制作临时性的标识 ,如打木桩或钢桩 ,或地面挖坑 ,或放线丈量参照物的相对距离 ,但是由于诸多原因 ,常常使标识不易找到或丢失。在后期施工时必须由熟悉管线的人员或原检测人员带领 ,才能找到标志点位置 ,因此原有的标识方法在实际生产中给后续的维修施工、记录资料的整理带来许多不便 ,甚至于有些已检出的腐蚀点无法找到 ,而使腐蚀检测效率低下。1 GPS定位技术(1 )GPS的组成。GPS即全球定位系统 (GlobalPositioningSystem) ,由三个独立…     

关于埋地管道企业开展管道检验检测的思考及建议

管道企业开展管道检验检测是必要的,其在满足国家法律法规要求的同时,能延长管道使用寿命、降低管道企业安全事故风险。在选择管道检验检测方法时,管道企业需根据输送介质、土壤环境、地区级别、运行年限、是否施加有效阴极保护、是否掌握管道失效的初步原因及泄漏等安全事故的位置分布等因素。外腐蚀直接评价(ECDA)作为钢制管道外腐蚀检测方法之一,其在国内的广泛应用实例已证明具有很好的适用性,它能帮助管道企业获得管道系统的外防腐层质量状况、阴极保护系统、杂散电流干扰、管体最有可能的失效位置等相关数据,为管道企业采取有针对性的维护改造提供技术支持,保证管道系统长期安全运行。若管道系统输送介质具有较强的腐蚀性,建议选择内检测方法或根据管道系统的运行记录和流场理论,使用管道外壁漏磁爬行仪器进行重点管段的检测。     

埋地管道涂层缺陷检测的新方法

本文介绍了四川石油管理局佃气公司埋地管道外壁涂层的情况和外壁涂层缺陷检测的现状，并通过对国外电压梯度和管地电位检测技术在检测埋地管道涂层缺陷方面的新应用的阐述，提出将电压梯度检测技术和近间距管地电位检测技术联合使用，应用于输油、输气和其它地下管道外壁涂层缺陷的检测，就可以在开挖之前，最准确且经济地确定出管道涂层缺陷的益，以便及时对此缺陷进行修复。     

埋地钢管交流电流检测技术

为了确保管道的安全运行,及时准确地检测和了解管道的运行状况,一种基于管内交流电流法的管道检测方法被广泛应用。阐述了埋地钢质管道管中交流电流的线传输理论模型及发展状况,指出了影响管中电流衰减的相关因素;分析了地表电流信号的采集模型以及常用的2种检测方法;详细探讨了影响地表信号变化的几个重要因素:地下金属构筑物、相邻高压输电线以及杂散电流。应用情况表明,PCM仪器能够有效地对并行管线(间距2m)进行检测,但接收机抗干扰能力不强,有时无法正常读数。     

先进的超声导波无损检测技术

炼油石化工业和其它工业所用的管道在长时间服役后．腐蚀是一个经常被人们关心的问题．尤其是管外（即使是加装了防腐层后管外壁）的腐蚀问题．一旦失效．将给生产和人身带来严重的损害。因此．管道安全运行．首先要适时检测其管壁强度．是否被腐蚀或有裂纹或有渗漏等要有预警。     

埋地混输管道不开挖腐蚀检测及评估

综合利用防腐蚀保温层破损点定位、防腐蚀保温层性能检测评价及管壁剩余厚度检测评价等埋地管道不开挖腐蚀检测技术和X射线衍射分析及扫描电镜能谱分析等腐蚀产物分析技术，对中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司临盘采油厂一矿12队盘7站——盘7-1站1．058km混输管道进行了不开挖腐蚀检测及管道腐蚀原因分析。通过检测与分析，确定了被检管道因腐蚀而需更换、维修及重点监控与维护的具体部位，并确定了管道腐蚀原因，为被检管道的更换、维修及防腐蚀提供了科学依据，对保障管道安全运行具有重要意义。     

埋地管道土壤腐蚀研究

通过对采油二厂原油处理站站理地管道进行了腐蚀调查，分析该管道遭受土壤腐蚀的机理及影响因素，并提出合理的防腐措施。     

压力管道检测中应用超声导波技术的探讨

本文在探讨压力管道超声导波检测基本原理的基础上,针对在役金属管道腐蚀检测中应用超声导波技术进行了分析,结合实例说明了利用超声导波检测的有效性和可行性,可供业内同行参考。