高速机床主轴轴承预紧力理论分析

预紧力的大小直接影响机床主轴动态特性,传统的定压预紧已不能满足现代高速化机床主轴的性能需要,预紧力可控成为主轴技术的重要发展方向.采用有限元法,完成了高速主轴系统温度场分析,给出了预紧力和轴承温升的对应关系,以推荐的轴承温升为控制目标,确定高速段轴承预紧力;以轴承的疲劳寿命为设计目标,获得低速段轴承预紧力.以某高速机床主轴为例,分析并计算了预紧力随转速变化的关系曲线,研究结果表明:高速机床主轴轴承预紧力理论分析方法可行,为机床主轴的预紧力控制提供了依据.     

超高速主轴轴承

介绍用于机床高速主轴的两种超高速角接触球轴承；小滚珠的陶瓷滚球轴承。这种轴承具有优越的高速性能，低发热和高刚度。     

计入热变形和热位移影响的机床主轴轴承组件热量分配规律研究

准确预测机床主轴轴承的温度场,可以判断轴承服役状态,为轴承运行维护奠定基础。通过考虑径向热变形以及轴向热位移对轴承内部几何尺寸的动态影响,修正拟静力学模型;在应用部分法计算轴承整体摩擦生热量的基础上,结合热网络法建立了主轴系统组件复合变形与温度场耦合分析模型,求解了不同工况下不定热量分配的轴承温升曲线,以及相应条件下轴承组件的稳态热量之比。结果表明,主轴轴承在工作状态下,内滚道的生热量总体上高于外滚道的生热量;随着主轴转速和所受轴向力的变化,轴承组件的生热量会按一定规律变化。     

接触热阻对机床主轴系统热分析的影响

通过ANSYS软件对机床主轴系统进行热分析,对比了有、无接触热阻边界条件对分析结果的影响。结果表明,接触热阻对机床主轴系统热分析的影响很大,在机床主轴系统热分析时不能忽略。     

小型铣削中心主轴-轴承系统的热态特性分析

对主轴建模,计算出与主轴实际工作条件相适应的热边界条件:轴承发热量和传热系数,确定主轴的约束条件,用COSMOS有限元分析软件对小型铣削中心主轴-轴承系统的热态特性进行分析,得到主轴稳态温度场分布、瞬态温升和主轴热变形情况,为主轴的进一步优化设计提供理论依据。     

热锯机主轴轴承润滑方式改进

分析了热锯机主轴轴承故障率较高的原因，根据使用要求及使用环境重新选择了润滑剂，并对轴承座及主轴箱结构简化改进，根治了热锯机主轴轴承损坏频繁的顽症。     

机床主轴轴承最新技术

介绍了机床主轴轴承在高转速、高精度、高刚度、长寿命及环保性等方面的技术特点和发展趋势,并针对其最新技术进行了归纳。     

径向游隙对向心轴承性能的影响

1 引言滚动轴承的径向游隙对其运转性能及所在轴系的动态特性有重要的影响。径向游隙的大小直接影响球轴承的接触角和轴承内部的负荷分布,从而影响到轴承的支承刚度、轴系的振动特性、轴系上外载荷在各个轴承上的分配和轴承的疲劳寿命。本文是在对某航空发动机高速滚动轴承的拟静力学研究及其轴系振动分析中支承刚度研究的基础上,进一步研究径向游隙对滚动轴承性能的影响规律,以便于设计者在实际工作中能够找出适合轴承工况的最佳游隙,并且予以调整与控制。     

主轴轴承的预紧与测量

预紧是提高机床主轴部件的旋转精度、刚度和抗振性的一项重要措施。 所谓预紧就是采用预加载荷的方法消除轴承间隙,而且有一定的过盈量,使滚动体和内外圈接触部分产生预变形,增加接触面积。如果预紧量过大,则刚度提高并不明显,而滚动体对跑道间的压力加大,致使轴     

一种新型机床主轴轴承空心圆柱滚子轴承

空心滚子轴承的应用始于本世纪初,用以改善轴的柔性。早在70年代初在美国预负荷的空心滚动体已用于高速轴承,靠预负荷的滚动体防止其在高加速度和大离心力条件下滚动体打滑。美国国家航空航天局(NASA)曾进行了一系列试验;苏联将此种轴承用于铁路机车车辆上,利用空心滚子变形增大滚子在滚道的接触面积,提高轴承的承载能力;日本、德国等在轧机轴承上采用一种连接销轴穿过空心滚子孔的保持器,用以节省保持器架所占用的空间,来增多滚子数量,从而增加了轧机轴承的承载能力;奥地利的斯泰尔公司(Stayr)为了减轻滚子重量,改善轴承启动和加速时的动…     

机床主轴轴承组合的分析及刚度计算

通过对复合载荷作用下滚动轴承的分析计算，得出了主轴轴承组合的刚度计算方法及程序框图，并进行了两个例题计算。     

机床用高速主轴轴承技术

1　高速主轴轴承发展情况　　为了适应机床主轴的高速要求 ,一般多使用刚性和高速性能优良的角接触球轴承 ,其次使用圆柱滚子轴承 (见表 1)。表 1　主轴用滚动轴承特性比较圆锥滚子轴承单列圆柱滚子轴承双列圆柱滚子轴承角接触球轴承成对或成组安装角接触球轴承承载能力径向□□○△□轴向 □ ×× △△联合○××□□高速性能 □△○□高精度△□□○○低噪声低力矩 □△○□刚　性○□○△□备　注 2套对置使用Ｎ(ＮＮ)型和ＮＵ(ＮＮＵ)型接触角为Ｃ (1 5°) ,ＡＣ(2 5°) ,60°,2套或2套以上组合使用○□△ 　　×　　←　　　 优 …