烧成系统局部优化改造的实践

为了降低2500 t/d熟料生产线的煤耗,把着眼点放在分解炉性能的优化上。一是优化分解炉的供风,二是优化煤粉的燃烧和生料的均布,以实现煤粉的充分燃烧和碳酸钙更高的分解率。具体措施是:更换回转窑主减速机,提高烟室缩口实际的通风截面积,烟室及其缩口选用纳米隔热材料和抗结皮微晶板,调整煤管位置和分解炉进煤速度,优化分解炉撒料装置的结构和位置。改造后,熟料标煤耗降低5 kg以上。     

烧成系统中篦冷机的改造研究

在水泥生产当中,烧成系统中的篦冷机作为最为重要的生产机械组成部分,其对于水泥生产的质量控制与效率能够产生直接的影响。笔者结合实践工作经验,在本文当中对烧成系统中篦冷机进行了改造,希望能够实现更好发挥篦冷机生产功效的作用。     

烧成系统氮氧化物超低排放改造实践

以“前端控制氮氧化物产生量”为主的技术路线对烧成系统进行改造:将原双路三次风管改为单路侧旋进风并上移入分解炉位置;拆除原分解炉燃烧器,在锥体缩口上方布置两套无外风节能型强旋流燃烧装置;改进下料方式;重新布置窑尾煤粉输送管道和加长、加粗原鹅颈管.改造后,配合SNCR脱硝系统优化工艺参数,加强工艺管控,实现氮氧化物排放小于...     

水泥熟料烧成系统的节能改造

为了降低熟料烧成系统生产消耗指标,采用热工诊断、CFD模拟分析、激光粒度分析和设备内部设计参数核算等技术研究手段,重点从提高C_1筒料气分离效率和旋风筒换热效率、延长分解炉煤粉燃烧时间、降低系统阻力及提高篦冷机冷却效率等方面实施改造。改造后,熟料产量增加50~100 t/d,吨熟料标煤耗降低约5 kg,系统阻力降低约1 000 Pa,C_1筒料气分离效率提高2%~3%,篦冷机热回收效率提高1.5%~3.0%。     

耐火预制件在烧成系统改造中的应用

在烧成系统使用的传统耐火材料,由于受到水泥窑恶劣工艺条件和窑内风速、烟气成分及含尘量、颗粒硬度、温度波动等因素的影响,再加上相应的化学侵蚀、冲刷磨损、机械应力及热剥落,使用寿命一般不长。耐火预制件具有整体质量可控、安装方便、维修时间短、无需再现场烘烤可直接投入使用等优点。将耐火预制件用于水泥熟料生产线的窑尾烟室及分解炉锥体、三次风闸阀、篦冷机喉部、篦冷机矮墙等部位,使用效果良好,大大提高了烧成系统的运转率,降低了系统的运行成本,在节能改造中取得了良好的效益。     

"四方联""烧成系统改造的特点

采用新型窑外分解技术改造已经相对落后的泾阳型、邗江型、宝山型、立筒预热器窑及其它窑已经成为一种趋势。在这一改造过程中，北京四方联科技有限责任公司以赵静山窑外分解技术为核心，配套实施一系列专利技术形成了一套先进、可靠、完整、独具特色的“四方联方案”。一、窑尾预分解系统１．RSF分解炉分解炉是预分解系统的核心设备。RSF分解炉设计采用合理的长径比和充分的容积，使得从炉底部喂入的煤充分燃烧和料在炉内进行混合分解。炉内燃烧稳定，没有局部高温，不易发生粘结，分解完全充分。不会有未燃烧的成分进入最下一级旋风筒…     

水泥窑烟气脱硝烧成系统的改造

介绍了水泥窑烟气脱硝窑头和窑尾烧成系统改造的技术原理和改造方案,探讨采用窑头低氮煤粉燃烧技术可实现降低回转窑内热力型NOx产生量,采用窑尾分解炉还原燃烧控制技术可实现将回转窑内产生的热力型NOx还原,大大降低了整个系统NOx产生量。实践表明,窑头低氮煤粉燃烧技术和分解炉高强还原燃烧控制技术可实现脱硝效率60%以上,大大减少NOx排放总量,降低了氨水用量和脱硝成本。     

2500t/d烧成系统的改造

为了进一步提高系统产量,降低熟料热耗,广西华润红水河水泥有限公司委托中材装备集团有限公司以总承包形式对其2500 t/d生产线烧成系统实施技术改造。项目完成后整体运行状况良好,产量可达到2970t/d,系统能耗下降明显,冷却机稳定高效运行,热回收效率大幅提高。本次技改项目达到了预期效果,实现了节能降耗的目标。     

水泥窑烟气脱硝烧成系统的改造

介绍了水泥窑烟气脱硝窑头和窑尾烧成系统改造的技术原理和改造方案,探讨采用窑头低氮煤粉燃烧技术可实现降低回转窑内热力型NOx产生量,采用窑尾分解炉还原燃烧控制技术可实现将回转窑内产生的热力型NOx还原,大大降低了整个系统NOx产生量。实践表明,窑头低氮煤粉燃烧技术和分解炉高强还原燃烧控制技术可实现脱硝效率60%以上,大大减少NOx排放总量,降低了氨水用量和脱硝成本。     

浅析烧成系统主要装备优化改造的途径

随着水泥生产技术的发展和生产线性能指标的逐步提升,原有的水泥熟料烧成装备已不能满足生产线提产和节能降耗的要求,对烧成装备的升级改造已成为水泥工业节能降耗的发展途径。在水泥烧成装备优化操作的基础上,通过分析计算,找出水泥烧成系统装备存在的主要问题和瓶颈,同时结合企业改造要求,提出对烧成系统装备可行性的优化改造方案,达到系统提高产量、降低能耗的目的。     

2500t/d生产线的烧成系统改造

<正>广西贵港某2 500t/d生产线于2003年投产,窑尾采用天津水泥设计院第二代预热预分解系统,回转窑规格为Φ4m×60m,窑尾采用TFD炉(TDF炉+悬浮炉)和五级双列预热器,窑头使用TC-1164第三代推动式篦冷机,有效篦床面积61.2m2。该生产线运行中存在的主要问题是熟料标准煤耗较高,篦冷机热回收效率低,熟料冷却效果很差,出冷却机熟料温度有时高达200℃以上,二、三次风温偏低且系统故障率较     

2000t/d生产线烧成系统节能降耗改造

正0前言红河紫燕水泥有限责任公司是云南水泥建材集团有限公司下属的全资子公司,位于云南省红河州建水县,海拔1?390m,项目规模为2?000t/d熟料+3.5MW发电+80万吨水泥粉磨,于2010年2月建成投产。回转窑煅烧是水泥生产线中比较关键的环节,煤、电成本占全厂生产成本的60%~70%。而自投产以来,窑产量偏低,平均日产2?061t,实物煤耗较高达到240kg/t。2012年8月委托某公司对烧成系统的C1~C3换热管道、增湿塔外保温、煤粉计量秤、     

TSD分解炉烧成系统氮氧化物超低排放改造实践

通过增加TSD分解炉燃烧器的数量，并改变其布置形式，以及改造C4下料管，经过适当的生产调试及强化系统工艺管理，可以实现氮氧化物的超低排放，由原来的260 mg/Nm3降低到100 mg/Nm3以下，SNCR还原脱硝氨水用量由原来的1.1 t/h降低到0.6 t/h，改造效果明显。     

1500t/d生产线烧成系统的优化改造

<正>四川乐山嘉华特种水泥有限公司1500t/d生产线自2009年4月投产以来,运行状况一直不稳定,产量偏低。了解现场运行情况后,我院对窑尾结构和烧成系统操作参数进行了相应优化,经过优化调整后,     

远东2500t/d生产线烧成系统的改造

我公司2号线2　500t/d生产线,预热器采用五级旋风筒,回转窑规格为Ф4.0m×60m,分解炉为高原型NDSP52在线式管道分解炉,规格为Φ5.2m×30m。该线于2007年8月投产,投产初期因为一些设计及设备的缺陷,烧成系统一直不稳定,熟料产质量低,窑实际产量约2 350t/d,熟料标准煤耗在120kg/t以上。2015年3月我公司对烧成系统进行了改造,提高了熟料的产质量并降低了能耗。     

5000t/d生产线烧成系统的节能改造

<正>湖北某厂5000t/d生产线于2007年投产,窑尾采用天津水泥工业设计研究院的第二代预热预分解系统,窑头使用TC-12102改进型篦冷机,有效篦床面积119.3m2,该线熟料产量可达6 200t/d。随着产量的提高,原有设备已难以满足生产需求,于2014年2月对该线进行了节能技术改造,取得了很好的效果。1存在的问题及分析1)烟室底部及C5下料管入烟室两侧易结皮。     

搪玻璃烧成电炉的改造

分析现有烧成电炉存在的问题．提出提高热效率的措施：采用新型布电阻丝方式，提高电阻丝法线方向的热辐射；减少电阻丝与工件的距离．增大工件受热面的热源，采用新型炉顶结构．提高炉膛空间的有效利用率。     

余热发电烧成窑头结构设计改造

1 余热发电烧成窑头结构 在现有水泥生产线中新增余热发电工程,窑头锅炉通常放在烧成窑头旁边。锅炉从窑头篦冷机中段取热,在锅炉内部经过一系列的热交换,最后排气至废气管道。为了实现工艺流程,结构需新增许多管道支架和支座基础落在烧成窑头各楼层上,且局部荷载相当大,图1为烧成窑头、AQC炉进出风管工艺提资图。结构专业根据工艺所提资料,各楼层开孔穿管,增加支架或支座基础,对原烧成窑头原结构进行复核计算和改造设计。     

从日用瓷煤气烧成看干燥系统改造(上)

唐山日用陶瓷烧成用燃料除一小部分重油外主要是煤。陶瓷烧成煤气化,就烧成工序讲可以大幅度节能。但是,干燥系统尚需大量能源,特别是北方地区。因此,干燥系统的节能不容忽视。为此,综合了唐山市五个重点日用陶瓷企业的有关测试数据,进行了全面评价后得出如下结论。烧成实现煤气化而干燥系统不随之进行彻底的改造,整个陶瓷生产系统的能耗并不会明显降低。经济效     

从日用瓷煤气烧成看干燥系统改造(下)

三、改煤气后烧成方式的设想通过对隧道窑的能耗分析可以看出,若要大幅度节能则必须在裸烧、速烧上作文章。采用洁净煤气烧成对于一般日用细瓷来