粉煤灰喂料系统改造

我公司水泥粉磨车间粉煤灰喂料系统于2000年建成投入使用后一直存在较多问题，不能满足正常使用要求。2002年再次改造后，Ф10m×20m粉煤灰库库下冲料问题得到解决，下料状况也有一定程度的改善。但依旧存在下料量波动太大，稳定性差，计量数据失真等问题，影响了水泥磨系统混合材的正常掺加和磨机台时产量的稳定，增加了生产成本。     

粉煤灰喂料系统的改造

1原喂料系统工艺及其问题我公司水泥粉磨采用挤压联合粉磨系统,其中主机设备为HFCG140-65辊压机 SF600-140打散分级机 Φ3.8m×13m高产高细开路磨。其中水泥配料系统中粉煤灰秤由FR粉体定量喂料机 RWF转子称重给料机组成,粉煤灰的掺加是在磨头直接入磨,不经过辊压机,设备改造前     

窑尾喂料系统的改造

金马水泥有限公司日产1000t熟料生产线于1999年10月5日点火生产,在试生产过程中发现生料喂料量极不稳定,波动很大,难控制.喂70t/h生料时,实际投料可达120t/h.预分解系统2个月内就发生十几次结皮.     

粉煤灰喂料系统的改造

我公司湿法分厂水泥粉磨系统长期以来因工艺条件的限制，一直未能找到可靠的粉煤灰喂料及计量设备，粉煤灰的掺加量波动很大，严重威胁着出磨水泥质量的稳定性。为此，我公司对粉煤灰的喂料系统进行了技术改造，取得了理想效果，彻底解决了长期困扰公司的粉煤灰喂料问题。１存在的主要问题该水泥粉磨系统是１９５７年建成的开流系统，水泥磨规格为Φ２．４m×１３m。由于磨头空间所限，粉煤灰无法用机械设备输送入磨，只能在库内经过气化后，经刚性分格轮喂入输灰管道，然后用压缩空气送入磨内，由于没有有效的锁风及计量设备，所以粉煤灰的…     

矿粉生产线除铁系统改造

1 序言 生产矿渣微粉水泥所用原材料为钢铁厂炼铁后所剩下的粒状高炉矿渣,一般含有0.3%～0.5%左右的铁质,一部分铁质以铁粒或铁块形式夹带在矿渣原料中,另一部分被包裹在矿渣颗粒中.矿渣水泥生产工艺中均设计有除铁装置,夹带在原料中的铁可以直接用除铁器除去,由废铁收购商低价回收;包裹在矿渣颗粒中的那部分铁质,需要经过粉磨,去除表面矿渣料,使铁质裸露出来成为铁粉,再由除铁器将铁粉分离,然后以较高价格卖给专门收购铁粉的收购商.     

干粉煤灰喂料系统改造

牡丹江新材料科技有限责任公司水泥终粉磨设备为qb3．8m卧式辊磨机,该磨机混合材喂料系统初始设计为变频调速定量给料机给料,添加的混合材主要为火山灰。2007年春季,将火山灰改为干粉煤灰,问题随之出现。     

粉煤灰喂料计量系统改造

我公司有7套带辊压机及打散机的联合水泥粉磨系统,其工艺流程中,粉煤灰直接入Φ4.2m×13m闭路水泥磨。但自2008年投入使用后频繁出现螺旋喂料机堵料及计量不准的情况,影响粉煤灰的掺入。     

生料磨喂料系统的改造

1991年1月,我厂将~#7,~#8两台中1.83×7m生料磨并机开流制备生料,两磨共用一个磨头喂料系统,微机配料。工艺流程见图1。 该喂料系统运行11个月后,发现两磨出磨生料的T_c(?)o偏差大,一般在5％～15％,磨机运行不正常时可高达20％以上,见表1。 经分析,其原因是两磨共用磨头喂料系统设计不合理,主要是: (1)磨头仓容积过小,石灰石、粘土等粒度不均匀,造成圆盘喂料机上物料分级; (2)圆盘喂料机喂料刮板安装位置不对称,造成喂入两唐的物料T_c(?)o值不同,产生偏差; (3)圆盘喂料机喂料精度差,不能有效控制喂入两唐物料的流量,使出磨生料细度产生差异,加大了T_c(?)o值的偏差。 从图1可看出,~#7磨出料螺旋输送机搁在~#8磨出料螺旋输送机上,综合料经提升机入生料圆库,但螺旋     

烘干车间喂料系统的改造

我厂烘干车间喂料系统,经过多年的摸索改造,取得了显著效果。改造后的系统不仅提高了烘干机的产量,而且达到节能降耗的目的。 1喂料系统存在的问题 该系统主要输送粘土、铁粉、煤等原料,工艺布置见图 1。 图 1烘干车间喂料系统工艺布置 存在的主要问题有： 1)HL400链式提     

立磨喂料系统密封改造

当前水泥企业面临的节能减排形势越来越严峻,尤其是为满足环保要求不断增加收尘等用电设备,导致难以满足水泥单位产品能源消耗限额要求。为此,本文分析了生料粉磨系统漏风问题,并进行密封改造。旨在减少漏风,降低循环风机电耗。     

立磨喂料系统密封改造

当前水泥企业面临的节能减排形势越来越严峻,尤其是为满足环保要求不断增加收尘等用电设备,导致难以满足水泥单位产品能源消耗限额要求。为此,本文分析了生料粉磨系统漏风问题,并进行密封改造。旨在减少漏风,降低循环风机电耗。     

生料磨喂料系统改造措施

我公司老线4台φ2.4m×13m开路湿法生料磨,多年来经过研磨体改型(棒改球)、磨头加装破碎机、磨尾喷浆等技术改进措施后,产量由原设计的29t/h提高至56t/h.但是,喂料设备尤其是控制系统多年来依旧沿用传统的设备,因而在运行过程中逐步暴露出诸多的问题:①喂料精度低,时常出现饱磨吐渣或空磨现象;②手动操作给料量及水分,料浆水分经常在28%～38%之间波动;③出磨料浆和入库料浆质量指标合格率偏低,导致二次配库量大,熟料煅烧产质量受到严重影响;④铁粉水分含量高、结块较多时,导致下料不畅,容易造成入库料浆组分偏离控制指标.     

板喂机喂料系统的改造

某公司采用石灰石、黏土和铜尾矿三组分配料，用板喂机喂料。三组分料各自经棒状闸门阀到板喂机，再由板喂机通过倒料槽落到皮带秤上，3台板喂机型号均为B1000×3600mm。试生产初期，由于各组分物料性质差异，在落料时皮带秤出现了一些问题，后经过改造，问题得到解决。     

湿法原料磨喂料系统的改造

1存在问题及改造方案我公司湿法分厂生料制备工艺流程为:石灰石经料仓、电磁振动给料机、破碎机后入磨;铁粉由铁粉仓、圆盘喂料机入磨;黄泥(粘土经过淘泥机淘制)经磨尾喷浆工艺后与混合浆一起经料浆泵入库(见图1)。图1工艺流程因没有有效的计量和控制设施,组成料浆的4组分(其中     

超细矿粉掺加系统的改造

目前,随着水泥市场竞争的激烈,为增强企业的竞争优势和市场占有率．水泥企业必须降低水泥生产成本。通过改变物料配比,提高水泥台时产量,节约电耗,是降低水泥生产成本的主要途径。磨头混合材的掺量要受国家水泥标准和磨机能力的制约．而在磨尾或水泥成品拉链机内掺入一定量超细矿粉能提高水泥成品产量。是降低水泥的生产成本有效途径。事实上．国内其他水泥企业在掺加超细矿粉方面有着成熟的经验．在水泥中掺入定量、定性的超细矿粉,不影响水泥的早期强度．并能提高水泥的后期强度．     

普钙矿粉定量系统的改造效果

过磷酸钙生产的化学反应是在液固相间进行的,而且初期反应较快。为了稳定生产、保证产品质量,要求连续地按一定比例往混合机加入硫酸和矿粉。如果矿粉流量不准,硫酸计量很准,也难免发生酸用量的波动,从而影响产品质量,所以矿粉计量准确是保证质量的前提。我厂的矿粉计量系统原是由反料螺运机、带斗螺运机、变径螺运机组成(见图1)。由变径螺运机进入混合机,控制量是靠变径螺运机。由于变径螺运机内有两种不同的螺旋受力不均,经常发生绞弯。严重时,绞断而被迫停车,使操作很不方便。根据上述情况,笔者改用皮带计量,同时,也考虑到国内厂家报道,这种流程影响计量的准确性。笔者考虑影响计量准确性的原因主要是容重和冲粉,而冲粉主要是容     

辊压机喂料系统的升级改造

通过对水泥2#辊压机喂料系统运行参数的研究分析,将工艺与设备充分相结合,针对原有辊压机系统生产运行时的弊端,采取了一系列改造措施.如原有稳流恒重仓内部加装均化小仓和分料器、增加系统负压管道、自动喂料装置下料舌板延长改造等.本次改造设计方案、维修安装全部立足自身完成,自复工生产投入使用以来,达到了辊压机系统稳定运行、提高...     

原料调配库喂料系统的改造

我公司5000t／d生产线原料调配系统采用石灰石、黏土、砂岩和铁粉四组分配料。在试生产过程中发现原料调配系统喂料极不稳定、波动大、调配库料库易架空,这就造成立磨系统的频繁开停机,既不利设备安全运行,又影响出磨生料的质量。     

水泥粉磨系统矿粉后掺改造实例

随着水泥市场竞争的日趋激烈,企业要想提高竞争优势和市场占有率,就必须加强内部的挖潜降耗,降低水泥生产成本。前期我公司的矿粉是由磨尾掺入出磨提升机,进入高效选粉机,经过选粉后部分回粉会进入磨机进行粉磨,在粉磨过程中由于矿粉细度过细易形成垫层,影响磨机做功与熟料强度的发挥,制约磨机系统提产降耗。经过试验证明,矿粉后掺后水泥物理性能（细度、比表面积、标稠、凝结时间、适应性、强度）基本不变,不影响项目改造后的水泥性能,遂进行矿粉后掺改造。     

脱硫石膏输送及喂料系统改造

正广东信澳建材有限公司从环保要求以及生产成本考虑,综合利用香港电力公司脱硫石膏作为水泥缓凝剂。脱硫石膏从香港船运至码头,经码头料斗、输送皮带、转送塔转至石膏仓,再通过铲车铲送至上料皮带,经过翻板阀进入磨头石膏称重仓。由于脱硫石膏含水量高(约10%),黏度大,造成输送与喂料十分困难,不足20 t/h,人工处理和安装仓振机的效果也不明显。经过对上料系统进行改造,满足了生