减小齿轮高频淬火的变形

我厂在加工齿轮类零件时,经常采用高频淬火处理来提高齿轮齿部的硬度。但经高频淬火的齿轮,大多不同程度地存在着变形的问题。我们经过实践发现,合理安排齿轮加工的工艺路线,可减小高频淬火齿轮的变形,对提高齿轮的最终加工质量很有帮助。 [1]减小高频淬火齿轮的内孔变形 　　如图 1所示的齿轮零件精度为 8级。我们原先安排的加工路线为：锻造正火粗车调质精车滚齿拉键槽齿部高频淬火。加工后测量齿轮内孔,发现变形量较大可达 0.05mm。分析原因,主要是由于该齿轮带有键槽,为不对称结构,故淬火时齿轮内部应力分布不均…     

Y9380型齿轮倒角机蜗轮结构的改进

我厂有三台y9380齿轮倒角机,担负着年产35万只齿轮的倒圆角任务,由于该机的主轴圆周进给运动、工作台让刀运动及机床润滑油泵是由图1所示的蜗轮带动的。当调整机床或者更换加工件时,均需将拉键嵌入或拉出拉键槽。使主轴圆周进给运动和工作台让刀运动工作或停止。由于拉键频繁的离合,使拉键损坏较快,在蜗轮齿部(m=4,z=54)及齿轮齿部( m=2,z=118)磨损并不大时,而拉键槽已损坏到不能继续使用。这时需近千元来换新的拉键。 我们在维修时对蜗轮结构做了以下三点改进(见图2):(1)把原结构改为由蜗轮及蜗轮芯组成的装配式结构,以便蜗轮芯或蜗轮磨损…     

拉键槽角度定位夹具

最近 ,我们在生产中经常遇到一些齿部和键槽有一定角度要求的齿轮 ,如图 1所示。最早采用先精车齿坯、拉键槽后 ,再以键槽定位在滚齿机上用特制滚齿芯轴调整角度后加工齿部的工艺方法。由于滚齿机的传动系统存在一定间隙 ,刀具刃磨后 ,角度不易找正等原因 ,批量生产精度难以保证。为此 ,我们设计制造了拉键槽角度定位夹具 (图 2 )。该夹具导向套 7的制造精度要求较高 ,其与销轴3配合的孔需在坐标镗床上精确加工。4 8- 0 .0 1- 0 .0 2 7mm与6 0 　 0- 0 .0 17mm的同轴度允差为 0 .0 1mm ,键槽15 +0 .0 2 7　 0 mm两侧表面对4 8- 0 .0 1…     

薄壁双联齿轮加工工艺的改进

一、概述我厂以前在加工如图 1所示的薄壁双联齿轮时经常出现以下两问题 :两端齿轮的齿圈径向跳动不能同时满足图样要求 ,总有一端超差 ;内孔两端小、中间大 ,圆柱度较差。这两个问题极大地影响了产品质量。模数ｍ :2齿数Ｚ :40、36精度等级 :7级技术要求热处理 :1 .Ｔ2 352 .齿部Ｇ48图 1　薄壁双联齿轮　　二、原工艺分析原工艺路线为 :锻坯—正火—粗车—调质—精车—平磨—滚、插齿—剃齿—钳—高频淬火—磨内孔—珩齿—拉键槽—钳。在此工艺方案中 ,齿坯精车后的基准孔尺寸为5 3.7Ｈ7,尺寸公差较大 ,在滚、插齿时都可能会产生较大的…     

问题解答

[问] 我厂齿轮高频淬火时都是单个进行,请问有什么办法提高齿轮高频淬火的效率? (张兴) [答] 关于如何发近高频设备高效率的特点,提高生产率,现提出以下几点供你参考。 1.圆盘齿轮:为提高工效,可将齿轮串成一串,采用连续加热淬火的方法。为了防止齿轮上下端面齿部硬度不均匀,可在每层齿轮之间加放一个远较齿轮根圆为小,厚2～3毫米的紫铜垫或夹布胶木垫,切不可用钢铁材料制成的垫(见图1)。     

薄壁宽齿轮的高频淬火

齿宽较大的45钢、40Cr钢制薄壁齿轮(见图)高频淬火,当感应器与齿轮外径间隙相同时,齿部两端加热温度比中间高,由于壁薄,内孔温度较高(500～700℃),此时齿轮强度较低,当喷射淬火冷却时,在齿端变形(特别是A端)较大(缩小     

拉挤刀的应用及设计

拉挤刀是对齿部经高频淬火后的齿轮花键孔产生的孔缩变形进行校准、精整的一种刀具。一、拉挤刀的应用从车床、钻床的齿轮孔型调查可知,花键孔型的零件须经高频淬火的为65～88％,除少数几何形状复杂的变形为孔扩外,其普遍的变形为孔缩,孔缩量为0.03～0.05mm。     

切削渗碳齿轮键槽的方法

在齿轮生产中,常有切渗碳淬火齿轮内孔键槽或花键槽的情况,这种齿轮(图1)在渗碳时,内孔同时渗碳经整体淬火后其硬度一般稍低于齿面硬度(齿面硬度HRC58～63)。而键槽插刀或拉刀为高速钢W18Cr4V,硬度为HRC62～70,实际切削时硬度只达到HRC55～60,所以不可能完成加工,采用线切割成本甚高。为此,我们采用以下方法,解决了实际问题。车渗碳层方法由于一般齿轮的渗碳层深度为0.6～1.2mm,再加上渗碳区域的过渡区(约0.3～0.5mm)所以,在渗碳前精加工时,齿轮内孔及孔口两端面各留1.5～2mm余量。若孔口端面留量     

机床零件的袖珍计算机计算程序(六)

机床标准直齿、斜齿圆柱齿轮的强度设计及校核计算(二)4.机床齿轮(直、斜齿)校核相图及原程序(1)校核框图(图1-10)5.设计及校核实例及操作步骤 (1)设计实例: 设计一轻型车床上传至主轴的一对斜齿轮。轴为非对称性布置,刚度大,N的最低转速为 200 r/min。轴上传动齿轮对数为两对。 初步选定: 大齿轮Z。=65材料为40Cr整体淬火,小齿轮Z1=18材料为40Cr高频淬火。齿轮投计精度为6级,设计寿命要求为15000小时,车床电动机功率为N=5kW,估算传动效率为n=0.85、斜齿轮初选螺旋角为15,齿宽系数为m=12。 设计要求该对齿轮的模数mn、mt,中心距A,齿宽B,…     

解决大齿轮轮体加工的难题二则

一、硬齿面齿轮体的内花键加工石油钻杆动力钳的齿轮(图1)的模数m=12,材料为42CrM。整体硬度为HRC38～43。该齿轮整体淬硬后的内花键槽,用普通高速钢拉刀是难以加工的;如在淬硬前先拉削内花键,则淬硬后的变形键槽也难以用普通拉(推)刀修整,要制造这么高的硬质合金拉刀,技术难度大,价格昂贵。我们用如下的简便方法,解决了这个难题,其工艺过程如下: 齿轮在淬硬前用花键拉刀拉削内花键,齿轮淬硬后,做一根同规格的花键轴,其长度约是齿轮长度的1.5倍,整体加热到800℃～900℃后,立即将花键轴放入内花键槽内,花键轴两端露出齿轮端面,花键轴在齿轮的内花键槽内慢慢冷却,至常温后取出,然后用     

硬齿面齿轮的精加工

<正> 0序言: 根据齿轮的用途,数量和规格,多年来采用以下四种方法对齿轮进行精加工: a) 对软齿面齿轮采用精滚、精插或精刨的方法进行精加工。b) 对硬齿面齿轮,在淬火前先进行粗滚、粗插或粗刨,然后用剃齿的方法进行精加工,最后淬火。c) 对软齿面齿轮先进行粗滚、粗插或粗刨,然后用磨齿的方法进行精加工。d) 对硬齿面齿轮先进行粗滚、粗插或粗刨、然后淬火,最后用磨齿的方法进行精加工。上述加工硬齿面齿轮的方法存在着两个缺     

分析影响变速箱齿轮端面精度因素

齿轮端面是齿轮加工、检验和安装时的重要基准。或者说,齿轮端面基准是仅次于齿轮基准孔的第二基准。端面精度对于保证切齿工序精度至关重要。 目前汽车、拖拉机变速器所用圆柱齿轮的现有加工工艺采用:模锻→扩孔→拉孔→以内孔定位粗车齿坯外圆、端面→以内孔定位精车外圆和基准端面→滚(插)齿→齿端面倒角→剃齿→渗碳淬火→以齿轮节圆和齿圈基准端面定位修磨基准孔→以内孔定位进行珩齿(也有的厂不珩齿)。     

扇形齿轮加工工艺

一、引言扇形齿轮是某型搜索雷达天线座的关键传动件,如图1。材料选用40Cr,齿轮参数为m=2.5,z=62,精度等级为5GF级,孔精度为φ54js5,齿面要求高频淬火硬度52HRC。加工难点是:由于齿轮精度较高,选择适当的加工方法和     

车床溜板箱齿轮损坏的改进方法

C6136A型车床溜板箱的小齿轮经常损坏。 1.齿轮损坏原因分析 从齿轮损坏的实际现状看,两只小齿轮都是最薄弱地方扭弯断裂。小齿轮11(图示)z=16,m=2,内径为φ18mm,键槽宽为5mm。键槽深为2.3mm,齿底直径为27mm,通过计算,齿底直径与键槽处实际壁厚尺寸只有1.93mm,显得过分薄弱。小接合齿齿轮5:z=16,m=2,内径为φ22mm,孔内镶有一个铜套,齿底直径为27mm。由于该齿轮     

磨齿轮内孔夹具

我厂生产的电机车主动齿轮(图1),加工工艺为滚齿、插键槽、整体淬火,然后再磨内锥孔。磨孔时传统作法是:做一个开口薄套,套在齿轮上,用三爪卡盘夹住卡套磨锥孔。但由于热处理后的变形,磨削时要人工找正,效率低,而且经常出现内孔一侧磨削不到,带“黑皮”和齿圈径跳超差     

齿轮锥形变形修正法

我厂有一种齿轮(见图1),材料为45钢,技术要求:整体调质处理,硬度HRC26～31;齿部高频淬火,硬度HRC48～53,淬硬层深度1mm。 齿轮经高频淬火后,A部外圆直径比B部外回直径减少0.2mm,呈锥形变形。因而     

应用CAXA软件进行齿轮切齿干涉检验

在滚切或磨削图1所示带有台阶的轴齿轮以及插削内齿轮选择插齿刀时,常常需进行切齿干涉性检验。特别当滚切或磨削斜齿圆柱齿轮时,刀具相对于工件为空间关系,若想准确计算出干涉量的大小比较麻烦。如果利用CAXA实体设计和CAXA电子图板便能较好地解决上述问题。下面以两个实例,谈谈如何应用CAXA软件进行齿轮切齿干涉检验。1·滚切或磨削带肩轴齿轮图1为一带有台阶的人字轴齿轮原设计简图。图1该轴齿轮的齿部参数为:模数mn=5·5、齿数z=14、齿形角α=20°,螺旋角β=28°,材料为20Cr2Ni4A,热处理采用渗碳淬火。齿部加工方法为先用留磨滚刀…     

提高齿轮加工精度的探讨

汽车、拖拉机变速器用圆柱齿轮的现有加工工艺采用:模锻→扩孔→拉孔→以内孔定位粗车齿坯外圆、端面→以内孔定位精车外圆和基准端面→滚(插)齿→齿端面倒角→剃齿→渗碳淬火→以齿轮节圆和齿圈基准端面定位修磨基准孔→以内孔定位进行珩齿(也有的厂不珩齿)。上述的齿坯加工所用的拉孔工艺,是以内孔定位精车齿坯基准端面,其跳动精度难以达到标准规定的要求。     

消除斜齿轮齿向误差超差

根据GB10095-88的规定:齿向误差ΔF_B是指在分度圆柱面上,齿宽部分范围内,包容实际齿线且距离为最小的两条设计齿线之间的端面距离。它直接影响齿轮的接触精度,是齿轮的重要检验项目之一。宜春减速器厂生产的斜齿轮(见图1)属于小批量生产,齿轮材料是18CrMnTi,经检验其齿向误差总是超差。该厂的齿轮加工工艺过程是:锻造—正火—粗车—精车—滚齿—倒角—去毛刺—渗碳淬火—插键槽—平面磨B、C两端面达图纸要求—去毛刺—内圆磨校正孔及C端面(允差0.01)—磨齿达图纸要求—终结检查。我对产生斜齿轮齿向误差超差的因素进行了详细的分析,并采取了相应的有效措施,最后斜齿轮的齿向精度经检验合格率达99％。     

中硬齿面齿轮的剃削

我厂生产的机床齿轮,大部分需高频淬火,齿面硬度在HRC 45～55之间,精度等级大部分为7 Dc (JB179-60,简称旧齿标)。以往我厂对旧齿标7级和7级精度以下的中硬齿面(硬度为HRC48～55)齿轮,采用滚→剃→热处理→修校内孔及基准端面的工艺路线。由于热处理后齿轮变形大,齿形精度会降低1～2级,齿向精度降低2～3级。而采用传统磨齿工艺,虽能保证齿轮精度,但生产率低、成本高,不适于大量生产。若采用珩齿,虽能降低齿面粗糙度,但对齿形精度的提高程度较小,纠正热处理后齿抢的