基于正交试验法的齿类温锻件冲孔工艺优化

冲孔作为齿类温锻件生产过程中必不可少的一道工艺,其冲头磨损一直是冲头失效的主要形式,严重影响冲头使用寿命。以某双离合自动变速器的二档从动齿温锻件冲孔过程作为研究对象,分析了齿类温锻件冲孔过程中影响冲头模具寿命的主要因素,并将冲头最大磨损量作为表征冲头使用寿命的参数。通过正交试验和有限元模拟相结合的方法,定性分析了冲孔过程各工艺参数对冲头磨损的影响规律,并最终确定齿类温锻件的最优冲孔工艺。经过实际生产验证发现,优化后的冲孔工艺将冲头模具的使用寿命由原有的4000件左右提高至接近9000件,有效地提高了冲头的使用寿命。     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案.与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20％以上,生产周期缩短50％.     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案。与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20%以上,生产周期缩短50%。     

精化齿坯热锻工艺浅析

齿坯闭式模锻锻件分精密级和普通级,但国家标准定义的精密级锻件留有单边加工余量,仍需进行粗车和精车。在精密锻造基础上,研究精化齿坯热锻工艺,以进一步提高锻件精度等级,达到减少单边加工余量,进而使精化齿坯直接用于精车。本文对精化齿坯热锻工艺进行了定义,并明确该工艺单边加工余量的范围。因制坯和预锻是决定精化齿坯热锻工艺质量的关键,因此对其工艺流程和工艺重点进行了分析,同时对满足该工艺的设备和模座进行了论述。     

从动齿轮异形环坯锻件整形工艺

以内径Φ105 mm、外径Φ170 mm、质量约4 kg的从动螺旋齿轮坯为研究对象,采用开式双辊摆辗方式对从动齿轮坯进行整形,通过对毛坯形状尺寸的研究,使锻件单边余量控制在1 mm以内,可极大地提高材料利用率,并在保证成品率的基础上大大提高了机加工的效率,具有很好的经济效益。利用Deform-3D软件分析了从动螺旋齿轮坯摆辗整形工艺,通过对毛坯尺寸的控制,可以得到下端面无飞边、上端面少飞边且内外径符合要求的环件,提高了24. 59%的材料利用率,并且减少了机加工工序、简化了工艺过程、提高了生产效率、较大地提高了齿轮坯的精度。以此为依据指导生产实践,缩短了生产周期。通过整形试验得到了符合要求的终锻件,证明了该摆辗整形工艺的合理性和可行性,并进行了小批量试生产,试验结果良好。     

橡胶履带铁齿的楔横轧制坯工艺数值模拟分析

结合橡胶履带铁齿的锻件特点,利用三维造型软件模拟出铁齿锻件形貌以分析锻件的体积分布曲线,设计出精密制坯形状,采用楔横轧精密制坯替代自由锻制坯工艺.并采用Deform-3D软件对优化设计后的毛坯进行锻造数值模拟,获得了型腔的填充性能、金属的流动情况以及锻件的应力应变状态,有效的提高了制坯的精度及尺寸稳定性、生产效率和自动化程度.优化设计后的毛坯在630楔横轧机上轧制出合格的锻件,并实现了铁齿锻件的稳定批量生产.     

滑块式防胀边深孔冲模设计

通过分析零件连接块的圆孔冲裁特点,将原钻孔工艺改为冲孔工艺,设计了一副滑块式防胀边深孔冲模。实践证明,模具结构合理、冲压过程安全平稳,零件质量稳定,可为类似零件的冲孔工艺提供参考。     

6寸法兰多工位闭式精锻工艺

主要介绍了3～6寸法兰(直径为Φ150～Φ300 mm)的闭式精锻工艺及自动化生产中的关键问题及分析.首先,根据锻件的特点设计锻件加工余量为1～2 mm(不包括由于拔模角增加的余量),确定锻造工艺为加热、预锻、终锻和冲孔.对预锻形状进行分析优化,将模拟结果与实际情况进行对比,分析锻件缺陷产生的原因.通过优化终锻模具型腔...     

深孔侧壁冲孔模设计

介绍了一种深孔侧壁从里向外冲孔的模具,解决了深孔内毛刺难以去除的问题。模具结构新颖,冲孔凸模更换方便,模具已应用于批量生产,使用效果良好,加工零件质量稳定,可为类似零件的加工提供一定的参考作用。     

十字头销胎模锻工艺模拟设计

本文通过对深孔凸缘类锻件十字头销的胎模锻成形过程的模拟,分析了该类锻件胎模锻过程的特点,特别对预制坯料凸台部分体积的大小对锻件的成形过程的影响进行了分析,指出了合理分配坯料在锻件胎模锻成形过程中的重要性。经过实际生产验证,证明该胎模锻工艺方案是可行的,制坯过程对坯料的分配原则是正确的。     

预冲工艺孔的板料冲压成形性分析

利用有限元数值模拟技术对预冲工艺孔的板料的冲压成形性进行了分析,得出了工艺孔附近区域坯料的冲压成形的特点及应力、应变的变化趋势.     

空调离合器带轮腰形孔成形模设计及有限元分析

分析了小孔冲孔的工艺特点,考虑了冲头可能的失效形式。根据空调离合器带轮腰形孔的特征,分析并设计了腰形孔成形模。基于Deform-3D软件建立了冲孔有限元模型,分析了成形过程工件上的等效应力分布以及载荷曲线,并对冲头进行了承载分析。生产试验表明,模具结构合理,能加工出合格的产品,满足了批量生产的要求。     

基于钉书机钣金外壳的级进模设计

分析了订书机钣金外壳零件的结构特点和冲压工艺性,将成形难度锁定在产品侧面的小孔及小孔沉头,结合生产要求,提出了采用14工位的级进模工艺方案,依方案确定级进模的料带图。根据成形难度,重点介绍了该模具滑块与侧冲针的结构,将滑块的斜楔设置在滑块的两侧,将侧冲针的头部设计为圆锥形状,锥形起定位作用,使侧孔的形状稳定。在冲侧孔时,合理地利用钣金外壳的回弹,使产品侧边小孔的沉头在回弹作用下脱离凸模的凹陷位,从而实现顺利脱模,并用吸气的方式实现排屑。最后,绘制模具装配图,并阐述其工作过程。结果表明:钉书机钣金外壳件采用一套级进模成形,可连续进行冲孔、折弯、压凸、成形等工序,实现高效率的冲压生产,为同类制件的生产提供了一定的理论指导和技术支撑。     

圆筒件拉深级进模设计

根据制件的形状和生产要求,对圆筒件的结构及工艺性进行了分析。重点阐述了冲压工艺方案的确定,并针对此工艺方案,制定出合理的工步设计(冲导正孔、切口、多次拉深、冲底孔、切内形及切断落件等多个工序),并详细介绍了该拉深级进模的结构特点及关键零部件的设计。模具运行平稳、维修方便,产品质量稳定,生产效率高。     

在压力机一次行程中冲孔、翻边和增厚边缘

研制了可在压力机一次行程中实现冲孔、翻边和增厚边缘的装置。还研制了在板坯的预冲孔上增加边缘厚度用装置。列出了零件制造过程的主要参数计算方法。     

大型圆柱锻件深冲孔最大孔径比的数值模拟研究

本文以内接于大型斜三通锻件的圆柱体为例,基于Deform-3D有限元软件,对高径比H/D=2.5大型圆柱锻件深冲孔工艺过程进行了数值模拟。通过对不同直径坯料冲制多种规格内孔,研究了不同孔径比对坯料形变的影响。模拟分析表明,选择合理孔径比上限,可获得形状规则的目标锻件,研究结果可以为大型圆柱锻件深冲孔工艺的制定提供理论依据。     

复杂汽车冲压零件成形工艺分析

在复杂零件冲压成形过程中,合理的成形工艺是保证生产合格零部件、降低生产成本的关键.本文根据零件冲压工艺要求和结构特点进行成形工艺分析,制定了拉深冲孔→切边冲孔→翻边整形的工艺方案.随后对其成形过程进行了模拟,以在成形过程中零件不出现破裂、材料变薄率最小为优化原则,对影响成形质量的因素如坯料尺寸、拉延筋的结构形式进行了分...     

热风罩立边双凸台侧成形冲孔模

分析了烘干机热风罩零件的冲压工艺及其结构特点,叙述了热风罩侧成形冲孔模的结构特点及模具工作过程,介绍了模具主要零件的设计及其加工工艺。该模具将侧滑块结构进行了延伸,采用双滑块同向移动结构,实现了零件侧凸台与圆孔的形成,同时保证了方便地送料、取料,生产效率高,零件质量稳定。     

电子枪金属零件G1帽级进模设计

针对该电子枪金属零件高精度、结构较为复杂的特点,对其进行了工艺分析。采用子模、工位整合等方法,对技术难点进行了优化和调整,给出了模具的设计过程,对试模产生的问题进行了分析并加以解决。该副模具是包含冲孔、压凹、弯曲和落料等工艺的13个工位级进模,精度高,结构复杂且紧凑,调试方便,量产稳定。