基于ADAMS锻造操作机钳杆机构的优化设计

通过对锻造操作机钳杆机构工作原理的分析,确定了设计变量、约束条件并建立了目标函数,同时也确定了以夹紧力最大为主要设计目标的数学模型.将所确定的设计变量、目标函数转化为ADAMS函数语言,并对该机构进行了参数化设计以及优化计算,找到了影响夹紧力的主要因素,得出了在夹紧力最大为2.2044e 005N时,机构杠杆大臂长度L=1.8762m、小臂长度l=0.6616m,得到了钳杆优化过程夹紧力变化曲线,对ADAMS优化功能的一些问题做了介绍.     

锻造操作机多用钳头

随着社会主义工业的迅速发展,操作机在我国锻造生产中的应用已日益广泛。为适应我国锻造生产的特点,进一步改革操作机,扩大其通用性、灵活性,改善劳动条件,已成为锻造行业技术改造中的一项任务。我厂过去采用的操作机的钳头结构,同国内现有的操作机一样,是单钳口的。实践证明,这种结构在使用上有很大的局限性,如打轴类锻件的钳口就不     

锻造操作机钳杆操纵过程的动力学特性分析

以某企业小吨位锻造操作机为研究对象,对锻造操作机钳杆操作机构的上下平移和上下摆动两种工况进行简化,针对不同外激励建立了简化的钳杆操作机构数学模型,并应用杜哈梅积分(Duhamel's integral)数值计算求解,得到锻造操作机钳杆操纵过程的动力学方程。采用Matlab软件对钳杆操纵过程进行动力学仿真,得到了钳杆操作机构的动力学特性曲线。定量地分析了锻造操作机钳杆操作机构的动力学特性。     

锻造操作机钳臂设计分析

锻造操作机的钳臂是承受复杂锻造力的关键零件,为使所设计的钳臂既满足强度要求又节省材料,在分工况详细分析其受力的基础上,采用NX I-deas软件的接触算法,给出不同工况下钳臂的应力云图,通过分析对钳臂结构尺寸进行优化,为生产设计提供可靠的理论依据。     

一吨锻造操作机

我厂广大职工在厂党委的正确领导下,遵照毛主席关于“人类总得不断地总结经验,有所发现,有所发明,有所创造,有所前进”的伟大教导,高举“鞍钢     

一吨锻造操作机

我厂新制造1台一吨锻造操作机,用于2.5吨钢丝锤上。除夹紧部分采用液压传动外,其余均为机械传动。投产后大大减轻了繁重的体力劳动,可以节省劳动力5～6人。该机主要技术参数:夹持锻件最大重量1吨;夹持锻件直径80～400毫米;大车行走速度19.5米/分;车架回转速度4.6转/分;夹钳旋转速度6.4转/分;     

锻造操作机旋转位置控制系统仿真研究

针对400 kN/800kN·m锻造操作机旋转控制系统的特点,通过MATLAB/Simulink和AMESim协同仿真技术对锻造操作机旋转液压伺服控制系统进行建模和仿真研究.仿真结果表明:基于模糊控制算法的控制系统可以自动适应锻造操作机的现场工作环境,动态输出PID控制器的各项调节参数,与基于普通PID算法的控制系统相...     

大型操作机钳杆座的生产工艺实践

分析了大型复杂铸钢件钳杆座的结构特点以及铸造工艺性。确定了合适的分型面、冒口和冷铁的位置,设计了合理的浇注系统和排气通道。通过对铸件的凝固过程进行模拟,改进和优化了铸造工艺。详细介绍了铸件的造型、制芯、熔炼、热处理以及清理过程。通过合理的工艺设计及严格的生产控制,生产出了合格铸件。     

锻造操作机旋转镦粗钳口介绍

现有的操作机一般只用于锻打轴类锻件或把胎模,不能用来旋转镦粗。为解决这一问题,遵照毛主席“走中国自己工业发展的道路”的教导,哈工大的工农兵学员到金州重机厂、天津第二锻造厂实行开门办学,和广大工人师傅共同研制,先后对十一种不同的钳口结构进行了近百次实验,终于试制成功了凸轮式旋转镦粗钳口(图1),现已正式投产使用。     

锻造操作机缓冲装置的配置

因锻造操作机在工作时受到冲击振动,必须配置缓冲装置。本文对操作机的机械式和液压式两种结构形式的缓冲装置的冲击力和冲击行程进行了分析计算,为锻造操作机配置合理的缓冲装置提供了参考。     

锻造操作机钳杆机构的动态分析

采用SolidWorks和ADAMS软件建立了锻造操作机的虚拟样机模型,用虚拟样机技术对钳杆机构进行了仿真分析,精确得出操作机设计所需的重要参数,计算了夹紧力的大小和驱动力矩的变化规律,合理地减小了夹紧缸的直径,为操作机的其他部分提供了更多的设计空间。在仿真结果的基础上,采用ANSYS软件对钳臂进行了优化设计,降低了节点的最大应力值。     

操作机钳杆旋转减速机失效分析

本文针对操作机钳杆旋转减速机常见的失效问题,通过ADAMAS软件对减速机运行时力矩大小变化进行模拟,对操作工艺、过载等因素进行详细分析,探讨了钳杆旋转减速机在运行过程中产生失效的原因.并对减速机设计时参数的选择、过载保护系统等方面提出了建议.     

100 t锻造操作机夹钳旋转驱动液压系统设计

锻造操作机夹钳旋转系统直接与钢锭接触,具有承受锻造载荷波动范围大、负载夹持扭矩大、旋转角位移控制精度高等特点,对夹钳旋转液压系统的合理设计及液压元件的恰当选型是提高锻造精度和锻造质量重要的途径和方法。基于100 t液压锻造操作机,依据设备工作性质,选定了液压系统的工作压力;通过对其机械结构及技术性能参数进行分析,确立了液压系统的设计方案,并在此基础上对液压原理图进行了详细设计;针对设备在不同工况下的工作特点及性能要求,通过关键参数的计算对主要液压元件进行了选型。设备使用结果显示,操作机夹钳旋转工作平稳,夹钳旋转定位精度达到±1°,旋转性能满足设计要求。     

20 T锻造操作机夹钳旋转液压控制系统设计

设计了锻造操作机夹钳旋转电液比例控制系统,建立了夹钳旋转机构的数学模型,确定了PID控制器的初始参数,并在此基础上得出对应的模糊逻辑系统。通过MATLAB／Simulink和AMESim联合仿真技术对锻造操作机旋转液压控制系统进行建模与仿真研究,结果表明：设计方案合理,数学模型准确,基于模糊PID控制的系统鲁棒性更好。     

基于多执行器协调的锻造操作机夹钳垂直提升控制

针对单缸控制锻造操作机提升过程的夹钳非线性升降现象,提出采用缓冲缸和升降缸协调的方法来控制夹钳垂直升降运动,建立了双缸协调轨迹的求解框图,并以夹钳垂直提升为边界条件分别求解,得到了升降缸和缓冲缸协调控制的理论轨迹曲线。在此基础上综合考虑机械、液压、电控系统非线性因素的影响,决定采用前馈补偿方法来提高双缸协调的位置精度。最后基于模拟试验台对采用传统PID、前馈补偿方法的控制效果进行了对比。试验结果表明,采用前馈补偿方法能够有效减小夹钳垂直升降时的水平误差。     

锻造压机和操作机的一体化控制的系统设计

介绍了31.5MN锻造压机设备改造设计.改造中加装一台20t操作机,两台设备共用一套S7-300PLC控制系统,采用Profibus-DP现场总线结构,利用STEP7和S7-GRAPH进行程序开发,实现一体化控制.该系统降低了设备投资成本,简化了系统组成,达到省人省力、节约成本的目的.     

锻造操作机液压控制系统设计

锻造操作机是重大装备制造的关键设备。本文分析了1000kN/2500kN.m锻造操作机工艺参数要求,在此基础上设计了液压控制系统,并讨论了该系统的技术特点。