基于ANSYS的中空阀体多向模锻工艺研究

中空阀体在高压环境中工作,其对锻件的力学性能提出了高要求。本文对比了三种中空阀体件模锻工艺对模具载荷的影响。从填充率和锻件应力两方面分析了右端盖模锻工艺对锻造质量的影响。结果表明,右端盖模锻工艺的模具载荷最小,应力分布均匀,锻造质量最好。     

模具加载方式对不规则阀体多向模锻工艺的影响

为提高一种复杂不规则阀体的性能和生产效率,设计了一种多向模锻生产工艺,并通过建立高温下的材料压缩仿真模型和多向模锻有限元分析模型,利用Deform-3D软件模拟了不规则阀体的成形过程,分析了不同模具加载方式对阀体成形结果、阀体温度分布、各凸模载荷变化、最小合模力以及各模具温度的影响。结果表明：第1种加载方式成形困难,容易产生毛刺和锻造不满等缺陷,第2种加载方式易产生折叠缺陷,而第3种、第4种加载方式可有效避免成形缺陷,并且第4种加载方式对提高阀体质量和模具寿命更有利。最后,利用多向模锻液压机进行了各加载方式下的阀体成形试验,通过试验与模拟对照验证了分析过程的准确性,同时,在合适的工艺下获得了表面平滑、尺寸合格、纤维流线均匀且无折叠、毛刺等缺陷的阀体锻件,该研究能有效推动各类阀体生产工艺的发展。     

低合金钢阀体的模锻工艺研究

根据阀体锻件的结构特点及材料特性,研究出了相应的阀体模锻成形工艺。经过合理预锻后,终锻成形解决了锻件特殊部位充不满的难题。经过此工艺生产的阀体锻件,边缘均匀,中部凸起饱满,未出现裂口、裂纹与起皱缺陷。按照工艺流程进行了多次试锻并优化模具结构,最后试制出合格的样件,并进行了小批量生产。     

羊角锤闭式模锻工艺

叙述了羊角锤新旧模锻工艺过程,介绍了活动模具的动作原理及模具结构。阐述了用闭式模锻工艺代替普通模锻的优点。并提出了模具设计的基本要求。最后,还指出了目前使用活动模具闭式模锻中所存在的问题。     

三通阀体多向模锻工艺研究

针对三通阀体结构特点和性能要求,采用多向模锻近净成形的工艺方法,利用有限元数值模拟方法得到锻件在成形过程中的网格分布、温度场、应力应变场、载荷曲线等,运用分流成形原理提出一种改进方案,有效降低了合模力,为实际生产提供了依据。     

凸轮轴浮动凹模闭式模锻工艺

凸轮轴浮动凹模闭式模锻工艺３３０００２江西省机械科学研究院章跃荣神州金属制品厂陈伍华康佳电子集团胡利民汽车后桥制动器凸轮轴（图１ａ）是一种生产批量较大的汽车零件，该件的锻坯在平锻机上顶镦锻造最为方便。但目前大多数中小工厂很少拥有这类设备，因而通常都采...     

摩擦压力机闭式模锻工艺的应用

叙述了闭式模锻工艺的实质、特点、方式及模具型式，列举了典型的闭式模具结构图。阐述了用闭式模锻工艺代替开式模锻的优点。文末提出了模具设计的基本要求。     

循环闭式模锻工艺的数值模拟

为了深入了解循环闭式模锻过程中变形行为规律,改进制备工艺,为下一步工业化应用奠定基础,采用Deform-3D数值模拟软件对循环闭式模锻进行有限元分析,探讨了模锻过程中试样的温度场、应变场、速度场、应力场。结果表明:加工时,坯料上端先于下端镦粗变形,逐步充满下型腔;变形过程中,试样内部大多数部位承载三维方向压缩应力,各质点流动速度不同,流动方向各异,造成剪切塑性变形始终存在;初始道次结束后试样内部各部位应变差异很大,随着后续道次的进行,应变的分布呈均匀化趋势,累积应变不断提高;温度场模拟表明,坯料模锻后棱边和表面温升很高,坯料内部大部分区域温升较低。在400℃加工铸态AZ31镁合金的实验表明:4道次后,晶粒分布均匀,平均尺寸由约178μm细化到约19μm。     

阀体的锻造工艺改进

针对阀体锻造后存在的质量问题如裂纹、端面缩孔、折叠以及参差不齐等缺陷进行分析讨论,认为:在锻造过程中,由于阀体锻件端面温度比较低,截面变化比较大,材料的分配不够合理,导致了金属流动困难是造成质量问题的主要原因.通过对其进行工艺改进--即采用"两个一连"的锻造工艺,之后拔出中间圆棒部分,再用气割的方法将其一分为二.工艺改进后,用料减少了,原来存在的裂纹、缩口、以及接头处参差不齐的质量问题得到了彻底地解决,实验证明本方案是一种切实可行的好方法.     

一种典型模锻件的模具设计及其锻压工艺浅析

对于外形较长、弯曲较大的铝合金模锻件,因其结构复杂,必须对其制坯模、打弯模、终压模的设计及其成型工艺进行研究,才能生产出满足技术指标要求的模锻件,并产生良好的经济效益。     

复杂形状LPG钢瓶阀体锻造加热研究

为了满足液化石油气(LPG)行业对于钢瓶阀门阀体较高的质量要求,从铜锌合金二元相图出发,给出HPb59-l合金在阀体锻造过程中的始锻温度制定原则,并提出了在生产实践中需根据不同批次的元素成分确定具体的始锻温度范围,即:Zn质量分数为41％时,取始锻温度上限为730 ℃、下限为710℃;Zn质量分数为42％时,取始锻温度...     

基于计算机模拟的安全阀阀体多向模锻精密成形工艺北大核心CSCD

以安全阀阀体为研究对象,根据其结构特征,提出了多向模锻精密成形工艺方案。通过数值模拟技术,分析了安全阀阀体的成形过程,研究了不同凸模结构对安全阀阀体成形的影响。结果发现,采用复合凸模结构时材料流动更合理,而采用单一凸模结构容易出现材料折叠缺陷。而后,基于复合凸模结构,研究了左右复合凸模的不同加载速度比对多向模锻精密成形过程的影响,并从安全阀阀体锻后的等效应变分布、温度分布、各凸模最大受力情况以及最小合模力等方面进行了对比分析。结果表明:当左右复合凸模的加载速度比为1.76∶1时,安全阀阀体锻后的等效应变及温度分布更为均匀,安全阀阀体成形效果更好,同时各凸模最大受力及最小合模力也更小,更益于延长模具的使用寿命。     

SKT4模具钢的锻后热处理工艺

SKT4模具钢锻后经常规退火+扩氢退火热处理后,其组织为粗大珠光体+块状铁素体,组织偏析严重,热处理效率低,最终的热处理效果差。试验证明,SKT4模具钢的优化热处理工艺为正火+回火。经优化工艺处理后,该钢的组织为珠光体+细小铁素体,组织明显细化。优化后工艺缩短了工艺周期,提高了热处理效率,达到了既能改善组织又避免氢脆的目的。     

气门变体积镦粗过程的有限元模拟技术

针对电镦成形工艺，提出了一种变体积镦粗的网格再划分算法，并就电镦有限元模拟技术中的网格畸变、节点优化及新旧网格场量传递等问题，提出了自己的见解。     

气门锻模渗硼工艺研究

针对3Cr2W8V钢制造的锻模,常规热处理后因变形或模腔起皱而失效,效率低、成本高等缺点,提出对气门成型锻模进行渗硼强化工艺研究,找到了适合于锻模渗硼的热处理工艺。锻模使用结果表明,使用寿命是原淬火+回火的2倍,社会效益与经济效益明显提高。     

一种结合自由锻与模锻生产阀体的新方法

基于目前铸造工艺与传统模锻工艺制造阀体时存在的问题:如铸造工艺无法使阀体在性能上满足使用要求、返修率高;纯模锻工艺在小批量生产阀体时模具成本偏高,无法满足客户多样化加工要求,提出了一种利用自由锻与模锻相结合制造阀体的新型生产方法。该方法采用自由锻制坯,模锻成形,最后经修整尺寸获得阀体锻件。采用此方法在能够充分利用小吨位设备锻造出满足使用要求阀体的同时,也克服了铸造阀体性能上的不足,解决了传统模锻阀体多样化加工及生产成本问题。经实践生产证明,该方法锻成的阀体不仅在性能上满足使用要求,且较传统模锻阀体而言在重量上减少近30%,达到了节约成本、绿色制造的目的。     

气门毛坯局部镦挤终锻成形工艺研究

根据气门毛坯楔横轧-模锻成形工艺中楔横轧和终锻工艺特点及要求,设计了不同初始直径的预成形坯料,运用DEFORM-2D软件对其终锻时的局部镦挤成形过程进行数值模拟,获得了终锻成形中头部金属将同时产生径向和轴向流动、轴向流动导致杆部增长以及工件内变形分布等规律,根据杆部增长量与预成形毛坯形状尺寸及成形条件的关系,确立了预成形毛坯的设计原则,采用终成形实验验证了预成形毛坯设计的正确性.实验表明,楔横轧-模锻工艺能获得高组织性能的气门毛坯.     

API 20C阀体模锻件质量的过程控制

为保证阀体模锻件满足API 20C要求和产品制作过程符合规范,在以过程为方法控制质量的基础上,结合锻造工艺学,按阀体锻件的生产流程介绍了各加工环节中的质量控制措施,并阐述了每生产环节中的操作规范和质量缺陷成因。通过对过程分解的质量控制方法,能够有的放矢地进行前期质量策划和重点过程控制,利于产品质量可控。通过对不同文献资料的研究和参数优选,并结合实际操作中积累的经验,对阀体常用材质4130钢和410钢的加热规范、锻造温度范围、锻后冷却、锻后热处理工艺等进行了明确,使阀体模锻件的质量性能更易于保证。该控制措施经过长时间实践,无论产品质量还是质量可控性,都得到显著提高,具有良好的可实施性。