模具工作零件表面强化技术应用研究

对表面强化技术在模具工作零件制造过程中的应用进行了研究,分析了该技术的功能性、环保性和增效性等优势在模具制造成本、模具质量和模具寿命等方面的重要作用。结果表明,选择众因素的最佳匹配点,可以在一定程度上弥补目前模具材料的不足,可显著改善模具寿命和质量。     

HPb59—1黄铜超塑成形塑料模型腔的研究及应用

<正> 随着科学技术的飞速发展,塑料零件在机械、电子产品中的比重日益增加,产品品种,日新月异。研究新的制模工艺、加快制模速度、降低模具成本,是模具工业的一项十分紧迫的任务。利用材料的超塑性能来制造塑料模型腔是降低模具成本,缩短制模周期的途径之一,国家经委将该项目列入“六五”科技重点攻关项目。我们对国产普通工业用HPb59—1黄铜超塑成形塑料模型腔的成形工艺等进行了研究。该项目于八六年元月在北京通过了国家级鉴定。     

面向模具制造的CAM系统构架的研究

在分析传统模具CAM系统局限性的基础上,提出一种面向模具制造的ICAM构架。该构架基于柔性主模型概念,采用EZMap曲面表达模型,便于实现模具CAD／CAPP／CAM的集成,同时支持模具设计和制造的并行工程。刀具路径生成采用基于构形空间(Configuration Space,C-Space)的新算法,可以很好地满足模具传统和高速数控加工对CAM系统的需求,是一个理想的模具CAM构架。     

轮胎模具项目加工成本监控方法研究

模具返修成本的不确定性导致模具加工成本难以准确估算,在资源有限情况下对模具项目的返修环节进行研究,建立了模具项目的Markov链演化模型;基于模具项目实际情况,提出了适用于企业生产的返修成本计算方法并开发一款用于监控轮胎模具项目成本的系统,结合实例验证了该模型的有效性和实用性。     

锻造模具失效分析及成本降低办法研究

<正>锻造模具是一种损耗工装,锻造模具使用寿命的长短,不仅会对锻件的表面质量及尺寸有影响,同时也会对锻件的制造成本产生影响,通常锻造模具费用往往占锻件成本的13%。要想提高企业竞争力,除要保证过硬的锻件质量外,同样需要做好锻造模具成本的管控。要降低模具成本,最有效的途径是在保证锻件质量的前提下延迟模具失效尽可能多提高锻打件数,同时也可以通过加快模具制造周期的办法实现模具成本的降低。     

浅谈石墨电极在模具加工中的应用

介绍了石墨电极材料特性和加工特点,并以挂机面板注射模定模型芯石墨电极为例,详细阐述了普通石墨电极的加工方法和编程要点,通过采用石墨电极取代铜电极进行模具制造,从而大大缩短了模具的制造周期,提高了劳动生产效率,降低了模具的制造成本。     

大型注射模复杂机构运动仿真创建及系统性干涉检查的应用

以某车型内分型保险杠模具为例,通过UG软件设计内分型保险杠模具3D数据后,对该模具核心机构进行运动仿真创建,然后再进行系统性干涉检查,将模具运动机构所有干涉问题,在设计阶段进行规避,实现模具制造成本的降低和模具交付周期的缩短。     

基于分布式网络的模具虚拟制造技术

通过将分布式网络与模具虚拟制造结合起来 ,建立了基于分布式网络的虚拟模具制造系统模型。论述了并行工程在系统建立过程中的指导作用 ,并进一步深入探讨了模具模拟制造系统的关键技术 ,为模具生产企业提供了虚拟制造平台的体系结构     

作业成本法在模具企业中应用的可行性研究

阐述了作业成本法的基本思想、操作步骤和适用条件,分析了作业成本法在模具企业应用的可行性,对模具设计与制造过程的作业划分和成本动因的确定进行了初步的探讨,得出模具企业运用作业成本法可以减少和控制模具设计制造过程中的非增值作业,降低模具的成本,最终增强模具企业在市场的核心竞争力。     

现代成本管理理念在模具制造成本核算和控制中的应用

在链条生产中,模具是其主要工装,模具用量大,故降低模具制造成本是降低链条生产成本的重要途径。现代成本费用管理在概念和观念上,与传统成本费用管理有所区别。现代成本管理是为实现企业各级管理者的成本责任,提高管理者的成本意识,制定和落实成本目标,并通过一系列活动提高成本效率的管理工作。模具制造车间通过引入现代成本管理方法,结合车间实际,开展成本管理工作,取得显著效果。以模具制造车间成本管理中的实例,进行了举例分析。     

筒形件拉深模CAD系统的开发

模具CAD系统使模具设计的高质量、低成本、短周期的实现成为可能.本文利用ActiveX Automation技术,以VB6.0为开发工具对AutoCAD进行二次开发,研究出筒形件冲压模具CAD系统,系统采用模块化结构,主要阐述了工艺分析计算模块、模具设计模块、自动绘图模块等主要模块功能及其实现方法,该系统能够对不同规格筒形件的冲压模具进行计算机辅助设计,完全实现人机交互功能,提高了设计效率和质量.     

铝合金压铸模CAD系统中参数化设计的研究

利用VisualFoxpro语言建立数据库 ,对铝合金压铸模中各模板及零件进行编程设计。设计运行结果生成.dbf数据文件存放在数据输出库中。采用C语言编程 ,将数据文件转化成在AutoCAD下可执行的.SCR文件 ,使用SCRIPT命令 ,便会在AutoCAD绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件 ,从而实现压铸模CAD系统的参数化设计     

基于Cimatron E汽车简易模具的快速分模与数控编程

介绍了在Cimatron E软件环境中,将军车某产品模型直接分成凸模与凹模,根据工艺要求,指定分模线并自动生成分模面,加载毛坯通过布尔运算直接生成模具相关实体部件。再把部件导入NC模块规划编程,设计刀路。为此类模具的制造给出了更为高效快捷的设计与编程技术方案,实现了CAD与CAM技术的高度集成。     

基于Inventor的产品组装生产线参数化CAD系统开发

以模块化设计为基础,以参数化设计、基于约束感知的模块化装配、BOM表自动生成等为关键技术,在Inventor平台上开发了产品组装生产线的参数化CAD系统。系统能根据用户设定的参数,自动生成组装线的三维模型、工程图和BOM表,显著提高了产品组装生产线的设计效率并降低了设计的成本,提高了设计文档生成的准确性。     

锤上模锻CAPP系统的开发

介绍了以VisualBasic为开发平台,以SOLIDWORKS为图形工具的锤上模锻CAPP系统,系统的使用者只需输入零件几何参数,即可自动进行冷、热锻件及模锻工艺的设计,从而彻底克服了传统模锻工艺设计的缺点。     

Solid Works环境下冲模标准件库的参数化设计

以提高冲模设计效率和自动化程度为出发点,研究在Solid Works环境下开发冲模标准件库的方法。分析了Solid Works软件的参数化设计原理以及在我国企业中的应用现状,选用Visual Basic 6.0作为开发工具,以模柄零件为例,介绍应用尺寸驱动法开发冲模标准件库的参数化设计过程。用户只要建立好参数化模型,就可以在VB界面中通过输入不同的参数来自动生成一系列的标准件。     

落料模智能控制定位系统研究

介绍了一种落料模智能控制定位系统,可依据卷料尺寸自动控制定位宽度,针对落料模的特点,重点分析了该类模具设计时遇到的问题及解决方案,对后期落料模智能定位系统的研究提供了依据。     

基于UG的管材挤出模头参数化设计

应用UG自顶向下的装配建模技术,对挤出模头进行参数化设计,建立智能挤出模头参数SQL数据库,采用Microsoft Visual Studio .net 2003环境进行MFC编程,构建一个基于UG的管材挤出模头智能参数化设计系统,在UG中自动生成三维挤出模头零件和装配图。     

AutoCAD矩形截面型材挤出模具机头

以ＡｕｔｏＬＩＳＰ语言作为开发工具,对ＡｕｔｏＣＡＤ进行二次开发,编制了矩型材的挤出模具机头自动生成系统。只要用户提供矩形型材的截面图和必要的参数,则ＡｕｔｏＣＡＤ自动设计出所有机头的零件图及组装图。     

锻模CAD软件系统的研制

开发了一套锻模CAD软件系统 ,使用者只需输入零件几何参数 ,即可自动进行冷、热锻件、模锻工艺及锻模的设计 ,克服了传统锻模设计的缺点 ,并对关键技术问题进行了探讨。