深孔钻头

<正> 为了提高结构钢和合金钢制零件上精密深孔的加工经济性与降低刀具的消耗,推荐使用单面切削的多刃钻头(苏联发明证书号3888350)。刀片2和4位于刀体1离钻头轴线不同的距离     

微深孔钻头设计要点

<正> 一、几何形状及参数的选择1、基本形状:微深孔钻头(简称“微孔钻”)易于弯曲、折断,因而要采用工作部分细、柄部粗的阶梯形结构(图1)。2、钻心直径(do):do大,对提高刚性有利,而对排屑、减小轴心抗力及注入切削液不利,因此应同时兼顾。微孔钻一般取do≤0.4D(D为钻头直径)。3、容屑槽:容屑槽宽度与刃瓣宽度之比取1.3～1.5;为改善排屑条件,有时也可取2～4。4、横刃:麻花钻横刃承受着30～50%的     

微深孔钻头设计要点

1.几何形状及参数选择 (1)基本结构微深孔钻头易于弯、折,所以应采用工作部分细、柄部粗的梯形结构。 (2)钻心直径d_0 要兼顾刚性和排屑、减小轴向力及注入切削液的需要,一般取d_0≤0.4D,常取d_0=(0.30～0.32)D,D为孔径。 (3)容屑槽槽宽与刃瓣宽度之比取1.3～1.5。     

深孔加工钻头

<正> 日铁超硬(株)出售能高速钻削孔深为孔径8倍的深孔钻。其主要特点是:①比一般深孔钻效率高2.5～3.5倍。②钻削速度可达80～120m/min③可加工最大孔深为孔径的8倍     

深孔加工钻头

这种钻头在切削刃上至少有两个(与钻头直径的大小有关)分層台阶。它可改善孔的加工質量和便于排出的切屑。钻刃顶部对其軸綫的偏移量K,不应小于0.1d;而零柱的直径(前刀面对其軸綫的偏移量)不得超过0.3～0.5毫米。前刀面上的分層台阶与切削刃呈     

高效率深孔钻头

由于机械工业的迅速发展,在机械加工中,常常碰到高强度、高精度、高光洁度的深孔零件。而且这些零件的加工一直成为机械加工中的薄弱环节。为提高劳动生产率,适应国家建设需要,改变深孔加工的落后面貌,赶上并超过世界先进水平,我们本着奋发图强,自立更生的革命精神,遵循毛主席“有所发明,有所创造,有所前进”的教导,大搞科学试验,通过三结合的多次试验,终于成功地把高效率深孔钻头用于生产,使生产率提高了很多倍,加工光洁度达 6～ 7,精度达GB制5～6级。 这种高效率深孔钻头,不权结构新颖,制造简单,刃磨和使用方便,而且可以采用高速度、大走…     

装配式深孔钻头

深孔钻削往往是不经济的。高效的浅孔钻头由于自身的定心性较差，而不适用于钻削孔深超过三倍孔径的深孔，故仡旧要使用高速钢麻花钻，这会带来显著的缺点。本文介绍的装配式深孔钻头能够消除这一鳖端，它适用地钻孔深直径１０００ｍｍ的深孔。．     

加长硬质合金深孔钻头的工艺设计

随着我国现代工业的飞速发展,深孔加工产业在不断地增长。目前,市场不但需要大量不同规格的BTA单长深孔钻、喷射钻fDDF深孔钻,而且孔加工的深度在不断的加长,所以钻杆的长度就得按市场的需要加长,因此设计了这种加长硬质合金深孔钻头。     

新型小径深孔钻头

介绍了两种用于单边切削的叶片式钻头和双边切削的钻头,同时介绍了一种夹紧小径孔钻头的夹具,可保证小径深孔的加工精度。     

钻紫铜深孔钻头

我们在紫铜工件上钻 6.5mm深 55mm孔时,常遇到钻头折断的问题,对此进行分析发现,从开始钻至 30mm时,钻削较为顺利,再继续钻深则会有啸叫声产生,直至钻头折断,分析得出该现象是由于切屑阻塞排屑不畅造成的。为此,我们将钻头前端保留 6.5mm,对后端进行沿刃口磨削,约磨去 0.2mm,如图示。经试用效果较好,不再出现钻头折断的问题,提高生产效率 50％,降低了钻头消耗。钻紫铜深孔钻头@秦爱义$河北井陉矿务局机械总厂机修分厂!石家庄· 050100     

硬质合金钻头的深孔加工

我厂在加工φ45塑料挤出机螺杆的φ14.5×1250mm通孔(见图1)时,原来采用接长麻花钻从两端钻入接通,两端钻孔的偏差达1～5mm。现采用φ14.5mm深孔钻能一次钻通,孔的直线度以及对外圆的同轴度都能满足工艺要求。全长走偏量(实测10件)最大为0.25mm,两者的效果对比如下表所示。一、φ14.5mm深孔钻几何参数 (1)深孔钻结构(见图2)。φ14.5mm深孔钻采用单刃内排屑BTA结构。切削刃磨成折线状,使切屑分成三条宽度各为3mm左右的小切屑,能顺利排屑。     

深孔钻头的优化刃磨

深孔加工通常是指孔深L与孔径D之比L/D≥5～10的孔的加工。深孔加工的一大难题就是排屑困难,尤其是钻床上加工深孔更是如此。我公司承接的重庆轻轨工程道岔梁产品中有车轮轴零件,如图1所示,其注油孔为直径9mm、深度270mm的特深孔,由于孔小而深,切屑非常不易排出,钻头细而长所以强度较差极易折断,而一旦钻头断在孔里将无法取出,     

应用BTA系统钻头钻削深孔

我厂使用φ105mmBTA系统钻头在Q1－010型深孔钻镗机床上钻削工件φ105X8000mm深孔。工件毛坯为实心锻件。有关数据为：经切削力计算并与深孔钻镗床主轴箱、钻杆箱、进线箱电动机功率对比，可知机床功率是足够的。φ105mmBTA系统钻头结构见图地一、工件装夹找正工件在深孔钻床上的装夹方法见图2。机床主轴箱的卡盘端为钻头进刀端，环形卡盘端为卸刀端。工件装夹之前有闭式中心架和环形卡盘可供选择使用；如果使用闭式中心架为知刀端的夹具。则产生问题较多而难以解决。我厂使用环形卡盘装灾工件，位置定于工件的卸刀端。环形卡盘可以较好…     

抛物线钻头在深孔加工中的应用

东风汽车公司在加工深孔零件时过去大多采用普通麻花钻 ,在加工过程中时常发生加工质量不合格或钻头折断现象 ,造成零件报废 ,有时废品率可达3%以上。究其原因 ,主要是因为用普通麻花钻进行深孔钻削时存在以下不利因素 :①钻头细长 ,刚性差 ,加工时容易弯曲和振动 ,难以保证孔的直线度 ;②普通麻花钻的横刃为负前角 ,钻削时横刃处于挤刮状态 ,易引起钻头振动 ;③切屑长 ,且排屑通道长而窄 ,断屑、排屑困难 ;④切削液不易进入切削区 ,钻头易磨损 ;⑤钻头螺旋角和主切削刃前角较小 ,切削刃不锋利 ,排屑不畅。为提高深孔加工质量和加工效率 ,我…     

深孔麻花钻头在生产中的应用

<正> 1989年以来,我厂从戚墅堰机车车辆厂转产生产的东风内燃机车修车用的连杆,由于戚墅堰厂不再生产造成连杆短缺。连杆孔深φ20×759mm(见图),原使用普通麻花钻接长的办法钻削,容易产生废品。为了解决这一问题,我们应用了江西量具刃具厂生产的先进刀具——大螺旋角深孔麻花钻头,效果很好。     

小直径深孔钻头导向器

在机械加工中,对深而小的孔进行钻削是比较困难的。由于钻孔用的是细而长的钻头,在实际工作中经常产生弯曲,甚至出现钻头被折断现象。这不仅影响着钻孔质量,而且也限制了工作效率的提高。针对这种情况,我们采用了附图所示的钻头导向器,生产实践表明,方法可行,效果显著。     

小直径单刃深孔钻头

钻削小直径的深孔是比较困难的。目前,我厂加工直径在1.5毫米以下的深孔(l/d>5)零件很多,以前曾用标准麻花钻头,其缺点是排屑困难,钻头容易扭断,加工出的孔偏斜和光洁度低。为了使排屑容易,曾用过非标准钻头,把标准的麻花钻排屑槽加大,缩小钻心(d=0.2D)和螺旋角(ω=14°)。使用这种专用钻头,对带状切屑材料的零件容易排屑,但对于黄铜等碎屑材料仍然排屑困难,易把钻头扭断,孔易,光洁度低。现在,采用如图1所示的单刃钻头,加工出孔的精度和光洁度均较高。     

用小钻头钻深孔

在任何金属上,特别是钢料上钻削后1.6毫米左右小直径的深孔,用普通钻床的通常加工方法(旋转钻头并向下边进刀)是得不到满意结果的。因为钻头只能在开始约12.7毫米的深度上保持正确方向,随后钻头即易偏斜,而使钻出的孔和与零件外径不同心。试验证明,图示的深孔钻削法是完     

小深孔加工及钻头

液压双伸缩千斤顶的油缸筒(图1),其主要技术要求是φ5_0~(0.18)mm小深孔应与φ150H9mm缸孔和φ195f8mm外圆轴线平行,小深孔与缸孔和外圆间的内壁厚差均小十0.5mm。 显然,这种偏心布局的小深孔如果使用工件回转(在车床或卧式深孔钻床上),外排屑枪钻轴向送进钻削的方法来加工,是很不合适的,如在卧式镗     

钻有机玻璃用的深孔钻头

图示为钻削有机玻璃工件的钻头,它与一般钻头不同,其主要特点是: 1.对称于钻头中心线的螺旋槽斜角为15°,以利排屑。 2.切削的锥体角为92°,a=10°,γ =15°,并改变了钻头截面形状。 3为了减少钻头在孔里的磨擦,将钻头磨成0.03/100毫米的锥度。 4.钻头上车有螺纹,并套以孔深定位套,以调整钻孔深度。 制造这种钻头时,在钻槽铣完后,应抛光,以利切削.钻头的切削用量力,n=1000转/分,S=0.2～0.3毫米/转,超过50毫米的深孔,在钻头钻至50毫米处,应从深孔中退出,用机油润滑切削部分。钻有机玻璃用的深孔钻头@冯家海…