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高锰钢是传统的耐磨材料。为进一步提升高锰钢的耐磨性能,使其能满足复杂工况的使用要求,本文采用凝固析出方法制备了不同体积分数TiC增强的高锰钢基复合材料,系统研究了复合材料的显微组织和磨料磨损性能。热处理后,复合材料由奥氏体和TiC两相组成,TiC颗粒均匀分布在高锰钢基体中,颗粒与基体界面清洁。磨料磨损实验表明,TiC颗粒的引入提高了复合材料耐磨性能。然而,复合材料的磨损性能随着TiC体积分数的增加而降低。研究表明这是因为随着TiC体积分数的提高,陶瓷粒径尺寸增大且部分形成团簇,陶瓷颗粒在磨损过程中发生破碎从而提高磨损率。 相似文献
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变质超高锰钢的冲击磨料磨损行为研究 总被引:9,自引:0,他引:9
本文通过动载磨料磨损实验和硬度测量,利用SEM和TEM观察磨损表面形貌和微观组织,研究了超高锰钢的冲击磨料磨损行为,研究结果表明,在0.5和1.0J冲击功下,Mn17(SR)和Mn20(SR)的耐磨性高于Mn12(SR);在中,低磨损冲击功下,变南硬Mn17的耐磨性有所提高,但在高冲击功下,变质反而使耐磨性有所降低,磨损表层的变形组织主要由高密度位错和变形带组成,加工硬化和变质处理的适当配合使高超 相似文献
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碳化钨/铁基铸造复合材料的抗冲蚀磨损性能 总被引:19,自引:1,他引:18
采用真空负压工艺获取碳化钨颗粒增强铁基表面复合材料,分析复合层微观经组织结构,并模拟实际工况考察复合层的抗浆料冲蚀磨损性能。结果表明,碳化钨颗粒增强铁基表面复合材料具有良好的组织结构和优异的抗冲蚀磨损性能,与高铬铸铁相比其抗冲蚀性是高铬铸铁的3 ̄4倍。 相似文献
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在玻璃砂为磨料、冲击磨损条件下,对不同的ADI耐磨性机理进行了研究,结果表明,其耐磨性随奥氏体化温度(850~950℃)和等温温度(260~380℃)的升高而下降;420℃等温时,其耐磨性比380℃时略有回升。其冲击磨损机理是冲击塑性变形磨损、切削和破裂共同作用的过程。 相似文献
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颗粒增强金属基复合材料耐浆料冲蚀磨损性能的研究 总被引:2,自引:2,他引:0
通过在碳化钨颗粒中加高碳铬铁颗粒的方式及负压铸渗方法,获得了碳化钨陶瓷颗粒体积分数不同的复合材料,考察了体积分数对在浆料冲蚀磨损条件下复合材料耐磨性的影响,结果表明,通过加高碳铬铁的方式,可使复合材料中的碳化钨颗粒体积分数从23%到56%之间变化,以51%的复合材料耐磨性最好,为镍硬1号的3.13倍。 相似文献
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碳化钨增强钢铁基耐磨复合材料的研究和应用 总被引:4,自引:0,他引:4
评述了制备复合材料的铸渗法、粉末烧结法、堆焊法、电渣熔铸法等工艺方法,以及碳化钨和钢铁基体的选择、界面反应和强度、复合材料的性能和应用现状.重点介绍了粘结剂、其他添加剂、碳化钨颗粒形状、粒度及其分布、浇注温度等对铸渗工艺及其表面复合材料的影响.阐明铸渗法是一种有前途的制备工艺,自蔓延工艺和铸造工艺的组合有可能取得新的成效.指出复合层厚度在10 mm以上的铸渗工艺,工程化和产业化关键技术以及复合工艺的稳定化是今后的研发重点,表面耐磨复合材料较适用于零部件的局部磨损和低角度的冲蚀磨损,应据磨损工况来选择制备工艺及其复合材料. 相似文献
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超高锰钢耐磨性及其冲击磨料磨损行为的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
通过动载荷冲击磨料磨损试验及磨损后磨面硬度测量,利用SEM和TEM观察磨损表面形貌和磨损亚表层组织,研究了超高锰钢的耐磨性和冲击磨料磨损行为.结果表明,冲击功为0.5 J和1.0 J时,碳含量较低的超高锰钢耐磨性与普通Mn13相当,碳含量较高的超高锰钢耐磨性高于普通Mn13;冲击功为2.0 J时,超高锰钢具有好的耐磨性,是普通Mn13的1.21倍,磨面硬度较高.超高锰钢冲击磨料磨损后磨损亚表层的变形组织主要由高密度位错和变形带组成,磨损亚表层的变形带相互交叉、截割.依据实际工况条件,加工硬化和冲击韧度适当配合的超高锰钢耐磨性良好. 相似文献
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热处理工艺对中碳合金钢冲击磨料磨损耐磨性的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
研究淬火加热温度和回火温度对中碳合金钢60SiMnCrMoVRE冲击磨料磨损耐磨性的影响。试验结果表明,耐磨性随淬火加热温度升高而提高,950℃淬火后可获得最高的耐磨性,超过950℃淬火,耐磨性随淬火温度升高而降低。淬火回火后的耐磨性在350℃以下随回火温度升高略有降低,350℃以上回火耐磨性迅速提高,400℃回火后耐磨性达到最大值,以后,随回火温度升高,耐磨性连续降低 相似文献
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中碳低合金钢衬板耐磨料磨损性能研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对某矿山φ1.5m球磨机设计了一种低合金钢,研究了其耐磨料磨损性能,并测定了高锰钢表面硬度随冲击功的变化曲线;在冲击功不高的情况下,该钢的耐磨性能比高锰钢好,完全适合于湿式中小型球磨机的使用工况。 相似文献