醇法花生浓缩蛋白改性工艺研究

对醇法花生浓缩蛋白产品进行物理改性,探讨了热水温度、溶液pH、超声波处理时间对产品功能特性的影响.通过正交实验得出优化的改性工艺条件为:将醇法花生浓缩蛋白加入100℃热水中溶解,固液比1:9,调pH为9,超声波功率300 W,频率25 kHz,超声波处理时间30 min.改性产品的蛋白含量为65.86%(N×6.25,干基),氮溶解指数(NSI)为64.68%.     

酶解醇洗法制备棉籽浓缩蛋白

以预榨浸提棉籽粕为原料,先选用戊聚糖复合酶、糖化酶等植物水解酶对棉籽粕进行作用,再进一步用乙醇溶液浸洗制备棉籽浓缩蛋白.结果表明:在添加糖化酶1600 U/g、戊聚糖复合酶0.60 fbg/g、料液比1 ∶ 10和温度50℃条件下酶作用140 min后,再以料液比1∶7、体积分数70％乙醇溶液和温度60℃条件下醇洗2次,每次45 min,得到产品浓缩蛋白的蛋白质质量分数为64％,蛋白质收率为78％.     

花生浓缩蛋白的制备工艺研究

以低温花生粕为原料,采用醇洗法制备花生浓缩蛋白,研究了乙醇溶液体积分数、浸洗温度、浸洗次数及固液比对产品中蛋白质含量的影响.通过正交实验确定的最佳工艺条件为:乙醇溶液体积分数60%,浸洗温度50℃,固液比1∶8,浸洗次数5次(每次30 min).在该条件下制备的产品中粗蛋白含量为68.15%(N×6.25,干基),氮溶解指数(NSI)为32.72%.     

物理改性对棉籽分离蛋白功能特性影响

采用水浴加热、超声波和微波辐射三种方法对棉籽分离蛋白进行改性处理,研究不同方法对蛋白的溶解性、持水性、吸油性、乳化性、乳化稳定性和起泡性等影响。实验结果表明,不同处理方法对棉籽分离蛋白功能特性均有一定改善,其中加热方法对蛋白起泡性影响较大,提高53.2%;微波辐射方法对蛋白溶解性、持水性、吸油性、乳化性有明显改善,分别提高5.0%、70.3%、6.5%、35.8%;超声波方法对蛋白乳化稳定性及起泡稳定性有一定改善,乳化稳定性提高51.6%;三种方法以微波辐射改性方法效果最优。     

醇法大豆浓缩蛋白物理改性研究

采用物理方法对大豆浓缩蛋白进行改性,在提高大豆浓缩蛋白溶解性条件下,得出物理改性最佳工艺条件为:温度100℃、pH值9.0、时间6min、蛋白质浓度1:9;测定改性前后大豆浓缩蛋白的NSI,乳化性,乳化稳定性等变化。结果表明,改性后大豆浓缩蛋白溶解性有明显增加,大豆蛋白功能特性均有不同程度提高和改善。     

大豆浓缩蛋白物理改性研究进展

大豆蛋白是最廉价的高营养蛋白资源,在世界上可利用的植物蛋白中具有突出的商业地位.大豆浓缩蛋白(SPC)由于某些功能性不好,迫切需要对其功能性提高而扩大应用范围.主要综述了国内外近年来物理法(加热-均质、高压处理、微波、超声波、挤压组织化等)改性大豆浓缩蛋白的机理及结构变化,并对其应用前景进行了展望.     

酸沉法大豆浓缩蛋白的物理改性工艺研究

采用物理方法对酸沉法大豆浓缩蛋白进行改性,旨在提高大豆浓缩蛋白溶解性.探讨加入热水温度、蛋白溶液pH、超声波处理时间等因素对氮溶解指数(NSI)的影响,得出物理改性最佳工艺条件为:加入热水温度100℃,蛋白溶液pH 9,超声波功率300 W,频率25 kHz,超声波处理时间30 min.改性后产品的NSI由64.00％提高到88.06％.此外,产品的乳化性、吸油性和持水性也均有不同程度的提高和改善.     

醇法芝麻浓缩蛋白的制备工艺研究

以冷榨-浸出芝麻粕为原料,采用醇法制备芝麻浓缩蛋白.研究了乙醇体积分数、液料比、醇洗温度、醇洗时间对产品中蛋白含量的影响.在单因素试验的基础上,通过响应面分析确定最佳的醇洗条件为:乙醇体积分数64％,液料比4.8∶1,醇洗温度49℃,醇洗时间54 min.在此条件下制备的产品中蛋白含量为66.68％,与预测值的相对误差为0.34％.     

大豆浓缩蛋白改性及应用前景分析

本文综述大豆浓缩蛋白(soy protein concentrate,SPC)的研究现状,展望SPC改性后的应用前景。SPC的生产方法主要有传统的稀酸洗涤法、环保型醇提法和新工艺超滤膜法3种。SPC改性方法主要有热、微波、超声波、生物酶等8种方法来提高其功能特性和生物特性。改性后的功能性SPC可作为食品工业和饲料工业中最重要的营养物质,其应用前景十分广泛。     

醇法大豆浓缩蛋白的微波改性研究

研究了微波对醇变性大豆浓缩蛋白进行改性的方法,分析了改性时间、微波功率、pH及原料均质时间对微波改性的影响.通过正交实验确定了微波改性的最佳条件:浆液均质时间8min,pH 9,改性时间50 s,微波功率800 W.最佳改性条件下改性的大豆浓缩蛋白的NSI可达到67.28%,乳化稳定性达90%.     

液选法制取棉籽浓缩蛋白的研究

利用棉壳和棉仁密度上存在的差异,以K2CO3溶液、SnCl4溶液作为液选剂,棉仁和棉壳可以得到较好的分离。以43%质量浓度的K2CO3溶液处理双液相棉粕,可以得到蛋白质含量75%的浓缩蛋白,蛋白质收率达66%。用该法处理兴化棉粕和市售预榨浸出棉粕也得到了比较好的结果。     

分粒度K2CO3溶液液选制取棉籽浓缩蛋白

考察了双液相萃取棉粕的粒度分布以及各粒度的蛋白质含量,通过筛分发现粒径在450～1 000μm之间的棉粕蛋白质含量只有15%左右,对这一部分粒度的棉粕进行处理意义不大.粒度小于105 μm的棉粕,蛋白质含量比较高,也可不进行处理.对于粒径在105～220、220～355、355～450 μm以及粒径大于1 000 μm的棉粕用K2CO3溶液进行处理,适宜的K2CO3溶液浓度分别为42%,40%,37%和35%.采用筛分和液选相结合的方法可以得到蛋白质含量为66%的棉籽浓缩蛋白,蛋白质收率75.2%.     

醇法大豆浓缩蛋白加工工艺及实践

简述了以色列Hayes工程公司开发的醇法制取功能性大豆浓缩蛋白工艺及操作要点。以含水酒精为溶剂,采用同油脂浸出十分相似的工艺,脱除低温脱脂大豆粕(白豆片)中的可溶性碳水化合物,得到蛋白干基含量在65%以上的大豆浓缩蛋白商业化产品;而后在碱性条件下采用同提取分离蛋白相似的办法,对大豆浓缩蛋白进行高压均质、热处理及喷雾干燥,得到功能性大豆浓缩蛋白产品。另外,介绍了相关产品的质量标准和功能性检测方法,以及近几年来的工艺改进情况。     

乙醇浸提法制备亚麻籽浓缩蛋白工艺研究

以冷榨亚麻籽饼为原料,采用乙醇浸提法制备亚麻籽浓缩蛋白。采用单因素试验研究了浸提工艺参数(浸提温度、浸提时间、乙醇体积分数、液固比以及浸提次数)对产品蛋白质含量的影响。在单因素试验基础上,采用正交试验进行工艺参数优化。结果表明,在所考察的范围内,各因素影响的主次顺序为乙醇体积分数浸提时间浸提温度液固比;最优工艺条件为浸提温度50℃、浸提时间75 min、乙醇体积分数70%、液固比6∶1、浸提次数2次,在此条件下亚麻籽浓缩蛋白的回收率为63. 87%,蛋白质含量为65. 38%。     

棉籽分离蛋白制备工艺研究

以脱脂棉籽粕为原料,采用碱溶酸沉法制备棉籽分离蛋白。以蛋白质提取率、产品蛋白质含量为指标,考察提取温度、提取时间、p H、液固比对棉籽分离蛋白提取效果的影响。另外,采用SDS-PAGE对所制备棉籽分离蛋白中蛋白质亚基相对分子质量分布进行了分析。结果表明,通过正交实验优化得到棉籽分离蛋白最佳制备工艺条件为:提取温度60℃,提取时间60 min,p H 10,液固比14∶1。在最佳工艺条件下,蛋白质提取率为73.21%,产品蛋白质含量为90.76%(N×6.25,干基),且游离棉酚含量由原料的0.12%下降到0.033%。棉籽分离蛋白中蛋白质亚基相对分子质量主要为59.3 k Da与53.7 k Da,占47.66%。     

醇法大豆浓缩蛋白的生产及功能性改性

对醇法大豆浓缩蛋白的生产及功能性改性进行了介绍。从原料豆粕的处理及质量要求出发,详细介绍了醇法大豆浓缩蛋白的生产工艺及相关指标要求,应注意的问题;从环保和食品安全方面考虑,选择物理改性,对醇法大豆浓缩蛋白进行功能性改性,并对其工艺及设备进行了介绍,相关问题进行了讨论。我国生产醇法大豆浓缩蛋白,醇提工艺基本相同,但使用的浸出器和脱溶设备不同。通过对醇法大豆浓缩蛋白进行功能性改性,针对不同产品的用途对生产过程进行过程控制和产品质量控制,可分别生产出食用级和饲用级大豆浓缩蛋白。为大豆蛋白的生产提供帮助。     

酶法改性对花生浓缩蛋白吸油性的影响

花生浓缩蛋白的制备是以低变性花生蛋白粉为原料,通过二次乙醇浸提的方法制得花生浓缩蛋白。用胰蛋白酶对所得花生浓缩蛋白进行改性,通过正交试验得到最佳的改性条件为：料液比1∶11,酶与底物的比例（E∶S）为0.2%,酶解温度35℃,酶解时间30 m in,在此条件下,花生浓缩蛋白的吸油性较未改性前提高了79.6%。     

利用有腺体棉籽粕生产食用棉仁分离蛋白的实践

棉仁蛋白是一种潜在的重要食品资源,由于棉酚的存在一直未被人类充分利用。通过甲醇脱酚、4#溶剂脱脂、低温连续脱溶的棉籽粕生产工艺和碱溶酸沉的蛋白生产工艺,于2001年首次实现了工业化利用有腺体棉籽粕生产食用棉仁分离蛋白的实践,获得了高安全性的棉仁分离蛋白。