优化组合脱硫工艺 有效改善煤气质量

近年来国家环境保护水平的日益提高，用户为提高产品质量而对焦炉煤气的特殊要求，焦化行业中多种煤气净化工艺技术得到迅猛发展．脱硫效率也大大提高。介绍了我厂为配合焦炭生产能力的提高而新建二回收车间．采用了HPF法脱硫工艺．并且根据AS法和HPF法各自工艺特点．扬长避短，将两种脱硫工艺有效优化组合．全面地改善了我厂的净煤气质量。     

调整工艺参数提高焦炉煤气脱硫效率

通过对HPF法脱硫的主要工艺参数进行实验研究,得到这些参数与脱硫效率的关系,并依据实验结果对现有工艺从脱硫液的再生过程、煤气及脱硫液温度控制、催化剂浓度控制、煤气中的氨硫比等方面进行调整,使煤气的脱硫效率达到最佳范围,满足生产及环保要求。     

氨法HPF煤气脱硫工艺的应用与完善

介绍了氨法HPF煤气脱硫工艺指标控制和操作经验,并对部分脱硫工艺进行了技术改进,改造后不仅可将煤气的脱硫效率提高到90％-96％,而且脱硫成本可降低30％。     

新型煤气脱硫剂的脱硫效果研究

目前,常规煤气脱硫剂的脱硫效率一般在30%左右,不能满足煤气脱硫的要求.本文通过改变脱硫剂中氧化铁的含量,对脱硫剂的脱硫效果进行测试和比较.经过多次试验,筛选出以衡水和获鹿样品制成的高效脱硫剂,其脱硫效率达80%以上,硫容达15%～20%.     

转炉污泥干法脱硫新技术应用

采用转炉污泥取代铸铁屑配制焦炉煤气脱硫剂,转炉污泥与稻壳体积配比为１：２,水分３０％～４０％,ｐＨ值８～１０,经过生产实践证明,脱硫效率达到９９．９％～９９．８％,既降低了煤气生产成本,减轻工人劳动强度,又提高了民用煤气质量,具有可观的环境效益与经济效益。     

PDS法焦炉煤气脱硫工艺分析

PDS法焦炉煤气脱硫工艺采用PDS(双核酞箐钴磺酸盐)为催化剂,煤气中氨为碱源,脱硫与再生一塔式脱硫工艺,共有三级脱硫,塔后硫化氢含量<20mg/m3,脱硫效率达96%以上。生产过程分析表明,影响脱硫效率的因素包括脱硫塔进口煤气中硫化氢浓度、脱硫液中挥发氨及复盐浓度等;生产中还存在管道设备腐蚀严重、脱硫液换热器能力不足、喷射再生器易堵塞及硫磺分离输送困难等问题,需进一步完善。     

高炉煤气水解-氧化耦合脱硫技术中试研究

钢铁行业是我国国民经济重要的支柱性产业。2021年我国粗钢产量居世界第一。在火电行业全面推进超低排放后，钢铁行业成为工业部门最大的大气污染排放源，工艺产污环节多、污染物排放量大。钢铁企业“三气”中高炉煤气占64%,是产量最大的可燃气体，产量高达8 000～10 000亿m³/a。针对高炉煤气气量大、成分复杂、硫含量低的特点，研发了高炉煤气水解-氧化耦合脱硫技术，并通过高炉煤气脱硫中试平台评价了中试系统的运行效果。从中试运行效果看，特制的双层预处理剂有效去除了高炉煤气中的粉尘和HCl,降低了杂质对水解催化剂的影响；针对高炉煤气研发的水解催化剂可实现COS的高效脱除，同时大大延长了使用寿命，整个中试期间始终未在水解塔出口检出COS,且水解塔的压降低于3 kPa;通过对工况和催化剂添加量的精准把控，脱硫效率在95%以上，氧化脱硫系统运行平稳。中试系统的脱硫效率可满足高炉煤气应用端高炉热风炉的超低排放要求，且压力损失低，同时也验证了脱硫技术和反应器设计的合理性。     

煤气中焦油萘堵塞对AS洗涤效果影响的分析

介绍了攀钢AS煤气净化系统在生产运行中存在的问题，分析了各种问题对煤气脱硫洗氨效率的影响，提出了治理措施并取得了良好效果。     

脱硫塔强化气液相分布的改造分析

应用新型塔内件技术以及煤气净化专用填料,对现有AS脱硫系统进行改造升级,改造后实际运行结果优良,装置长期稳定运行脱硫效率≮90%,出厂煤气含硫维持在500 mg/m~3以下。     

高炉煤气脱硫现状及技术路线分析

针对高炉煤气中有机硫含量高,无机硫含量少,且总硫相对较少的特点,分析了高炉煤气源头脱硫的必要性。研究了现有煤气脱硫的现状及特点,提出高炉煤气脱硫的技术路线,其中微晶材料脱硫工艺吸附剂寿命长,疏水,吸附精度高,是适合高炉煤气净化处理的新工艺。     

棒材半连续轧机的切分轧制改造

报导了涟钢棒材半连续轧机的切分轧制改造,和改造效果。结果表明：利用先进技术改造老工艺不仅可以明显提高产品的质量,而且还可使能耗显著降低,经济效益大幅度改善。     

废钢价格与废钢比对炼钢经济效益的影响

通过冶炼过程中物料和能量平衡计算获得炼钢的主要物料消耗指标,提出了冶炼工序效益的概念及其计算方法。在此基础上,计算了废钢价格和废钢比的变化对转炉和电炉吨钢成本及工序效益的影响,通过比较分析,得到转炉采取高废钢比冶炼来提高工序效益的废钢价格范围及电炉效益优于转炉效益的废钢价格范围,并给出了转炉合理废钢比及电炉合理铁水比的大致范围。     

NGL炉精炼废杂铜工艺及其应用

分析了废杂铜火法精炼与液态熔融粗铜火法精炼的差异,介绍了NGL炉工艺的特点、设备结构、操作步骤、工艺参数等,阐述了用NGL炉工艺处理废杂铜高效、节能、环保、安全、自动化程度高等特点,并对该工艺技术的进一步发展进行了展望。     

低温固结K球团直接还原法

本文阐述了低温固结球团直接还原法的工艺与理论研究，并介绍了它的应用前景，试验结果表明：该方法具有“高效率、短流程、低能耗”的特点，是强化煤基直接还原的新途径。     

浅析提高拜耳法循环效率的措施

循环效率是拜耳法生产氧化铝中一项重要的综合技术经济指标,它直接关系着工厂的产能、能耗和生产成本.本文介绍了影响拜耳法循环效率的因素及提高循环效率的措施.     

马钢二铁总厂烧结过程热工测试与分析

为了评价烧结过程的热利用效率,找出无效热能消耗,进而降低烧结矿固体燃耗,采用改进的烧结热工测试方法,对马钢二铁总厂1号烧结机进行了热工测试。结果表明,马钢二铁总厂1号烧结机的烧结过程热效率仅54.28%,低于宝钢60%~66%的热效率水平,针对这种情况及测试中发现的一些问题,提出了相关的建议。     

我国钢铁行业能源利用效率探讨

以2013年我国钢铁行业重点统计企业各个工序平均能源消耗为基础,分析讨论了烧结、焦化、高炉炼铁、铁水预处理、转炉炼钢、精炼、连铸、热轧工序的有效能耗和损失能耗,估算了我国钢铁行业的能源利用效率。提出了优化粗钢生产工艺流程和取消热轧加热炉是提高能源利用效率的重要途径。     

基于(火用)分析的氧化铝双流法溶出工序的节能

阐述了热分析和(火用)分析在氧化铝溶出工序节能降耗中的作用,建立了该工序的热分析和(火用)分析模型,并以此对某厂该工序进行热效率和朋效率的计算,分析了工艺参数对该工序(火用)效率的影响,指出了其节能降耗途径.     

烧结-冷却-余热回收系统热力学分析

采用热力学分析法剖析了烧结余热产生、转换与利用过程,绘制了烧结-冷却-余热回收系统的物流图和流图,建立了有关能量输出、转换与利用的评价指标,借此研究了国内某360m2烧结机的余热利用状况。结果表明:输出效率、转换效率、利用效率等指标可用来评价烧结余热回收等能量利用状况;烧结机、冷却机、余热锅炉、汽轮机发电4个环节的利用效率分别为0.30、0.52、0.71、0.39;目前烧结余热回收存在的主要问题是烧结烟气和冷却三段冷却废气所携带的显热尚未被利用;将烧结烟气和冷却三段废气余热用于点火煤气预热或锅炉给水预热,可使得烧结机和环冷机利用效率分别提高0.19和0.18。     

万洋“三连炉”直接炼铅法的生产实践

介绍了济源市万洋冶炼(集团)有限公司“三连炉”直接炼铅法工艺系统的运行情况及主要技术经济指标,分析了“三连炉”炼铅法的特点和优势.实践表明,该方法生产效率高,节能效果好,设备运行稳定.