金刚石线锯加工表面粗糙度的建模与预测

视线锯的磨粒为圆锥状,考虑磨粒突起高度为正态分布,同时用截断高斯分布模型表示线锯的磨损,根据线锯和工件的相对运动,给出了粗糙度的理论模型和预测方法.此方法通过求得不同突起高度的磨粒残留痕迹的交点,得到加工工件的最终轮廓,从而得到表面粗糙度.实验证明,此方法所得表面粗糙度与实测的表面粗糙度一致.     

金刚石线锯加工表面粗糙度的建模与预测

视线锯的磨粒为圆锥状，考虑磨粒突起高度为正态分布，同时用截断高斯分布模型表示线锯的磨损，根据线锯和工件的相对运动，给出了粗糙度的理论模型和预测方法．此方法通过求得不同突起高度的磨粒残留痕迹的交点，得到加工工件的最终轮廓，从而得到表面粗糙度．实验证明，此方法所得表面粗糙度与实测的表面粗糙度一致。     

喷丸处理后6061铝合金工件表面粗糙度的模拟计算及预测

以6061铝合金工件为对象,研究了喷丸对工件表面粗糙度的影响。首先,建立了喷丸有限元仿真模型,分别模拟计算了单丸粒喷丸和多丸粒喷丸后铝合金工件的表面形貌。对应进行了单丸粒喷丸和多丸粒喷丸试验,采用激光共聚焦显微镜获取了喷丸后实际工件的表面形貌,以验证所建立的喷丸有限元仿真模型的有效性。在此基础上,对铝合金工件开展了9组喷丸的正交模拟试验,通过对喷丸表面进行离散计算得到三维粗糙度参数Sq,研究获得工件初始粗糙度、丸粒尺寸、丸粒速度和喷丸覆盖率对工件表面粗糙度的影响规律。采用BP神经网络模型对正交试验结果进行处理,获得铝合金工件喷丸处理后表面粗糙度的预测模型。将预测的经喷丸处理后的工件表面粗糙度与模拟试验的粗糙度数据进行对比可知,两者的平均误差仅为3.46%,预测精度能够满足实际喷丸需要;相应构建了喷丸处理后铝合金工件的表面粗糙度控制图,这对实际喷丸过程中较准确控制工件的表面粗糙度有重要价值。     

氮化硅陶瓷套圈内圆磨削表面质量的实验

目的 研究高速磨削试验下砂轮粒度、砂轮速度、磨削深度、工件速度等工艺参数对工程陶瓷材料磨削表面粗糙度的影响.方法 利用MK2710型数控内外圆复合磨床对工程陶瓷内表面进行磨削加工,并利用Surtronic 25接触式粗糙度测量仪进行表面粗糙度的测量,得到不同磨削工艺参数下的表面质量.结果 单一因素试验分析得出表面粗糙度随着砂轮粒度的变小而降低,随着砂轮线速度增加而降低,随着工件转速的增大而减小,随着磨削深度的增大而增大;通过正交试验的分析得出,与工程陶瓷表面粗糙度关系最大的为砂轮粒度,其次为砂轮速度和磨削深度,工件速度影响最小.结论 揭示了砂轮粒度、砂轮速度、磨削深度、工件速度对工程陶瓷表面粗糙度的不同影响,确定了最佳磨削工艺,并且进行试验验证,为工程陶瓷材料磨削加工提供了依据.     

高速铣削工件表面粗糙度预测建模

高速铣削工件表面粗糙度是衡量高速铣削工件表面质量的重要指标.利用广义回归神经网络对工况1、工况3、工况5、工况7、工况9、工况11、工况13和工况15下的高速铣削试验数据进行分析,得到用于预测高速铣削工件表面粗糙度的数学模型.对工况2和工况6下的高速铣削工件表面粗糙度进行预测,将高速铣削工件表面粗糙度预测结果和试验结果进行对比.结果表明,高速铣削工件表面粗糙度预测数学模型具有良好的泛化性能,广义回归神经网络可为高速铣削工件表面粗糙度预测建模提供一种有效工具.     

线接触回转铣削外圆柱表面粗糙度分析

为了分析线接触回转铣削外圆柱工件表面加工质量,运用矢量运算方法建立了线接触回转铣削外圆柱工件运动学模型.根据刀齿包络原理,对工件横截表面理论粗糙度几何学形成机理进行了分析,并仿真了顺、逆铣加工条件下的刀齿轨迹.建立了顺、逆铣加工中线接触铣削外圆柱表面理论粗糙度的计算分析模型,提出了顺、逆铣加工理论粗糙度数值计算方法,并分析了各个加工参数对理论粗糙度的影响.经计算比较,该分析及计算方法能精确反映线接触回转铣削外圆柱工件表面理论粗糙度,为加工参数的计算、选择提供了理论依据.     

CCD成像在线测量表面粗糙度方法

针对复杂形状表面粗糙度不易测量的现状,提出一种以半导体激光器为光源,由图像传感器CCD采集信号的表面粗糙度在线测量操作系统.该系统可以对不同加工方法的工件表面粗糙度实现非接触实时检测,具有工作效率高,操作方便,结果可靠等优点,其测量相对误差小于5%,可重复性小于±2%.     

用神经网络分析法评价机械加工工艺参数

神经网络提供了获取知识的一条新途径。在机械加工学科中，人们可以利用影响工件表面粗糙度的切削或磨削参数来建造神经网络模型，然后通过实际样本对神经网络进行自学习训练，使此模型变成切合车间不同设备的实用模型，从而可以有针对性地改变某些切削或磨削参数，以降低工件表面粗糙度和提高表面质量。本文论述了神经网络模型的建立、自训练原理和降低表面粗糙度的途径     

考虑材料形变的旋风铣削螺纹工件表面粗糙度建模

表面粗糙度对工件的耐磨性、疲劳强度和接触刚度有重要影响,在金属切削过程中,表面粗糙度受到工件材料形变的影响.根据赫兹弹性接触理论,建立工件材料形变的弹性回复高度模型.基于摩擦磨损计算原理,提出工件材料形变的塑性变形高度模型.分析刀具-工件接触运动,建立工件表面的残留高度模型.结合工件材料形变和残留高度的影响,建立滚珠丝杠旋风铣削表面粗糙度理论模型.通过旋风铣削试验验证表面粗糙度模型,结果表明理论模型值与试验值吻合良好.分析切削参数（切削速度、最大切削深度和刀具个数）对表面粗糙度的影响,揭示工件材料形变与表面粗糙度的关系.     

环带式磁流变抛光加工石英光学零件实验分析

针对磁流变抛光工艺参数对加工石英光学零件表面粗糙度的影响规律,进行了平面石英玻璃光学零件的工艺实验.应用正交实验方法分析了磁流变抛光中主要工艺参数:磁场强度、工件轴转速、平摆速度、抛光盘与工件间的间隙对石英玻璃表面粗糙度的影响规律,确定了石英玻璃磁流变抛光最优工艺因素.并分阶段采用不同工艺参数进行磁流变抛光,抛光后石英玻璃光学零件的表面粗糙度值达到0.6 nm.     

高速车铣已加工表面粗糙度的理论与实验研究

综合考虑了刀具几何参数、刀具与工件的相对运动以及切削用量对已加工表面轴向残留面积高度的影响,建立了高速正交车铣已加工表面轴向残留面积高度的理论计算模型和计算公式,并据此提出了已加工表面粗糙度理论值的计算方法．实验研究结果表明。理论轴向残留面积高度是影响实际高速正交车铣已加工表面粗糙度的主要因素．     

光学晶体材料的各向异性对金刚石车削表面粗糙的影响

单晶脆性光学晶体材料是各向异性材料,在进行切削加工时,已加工表面的粗糙度将随晶向的变化发生改变.本文研究了金刚石超精密切削加工单晶材料时已加工表面粗糙度的变化规律,提出了解理面上的正应力与滑移面沿滑移向上的剪应力哪一个占主导地位正是加工表面的粗糙度呈各向异性分布的原因.最后,本文通过对单晶Ge(110)晶面、(111)晶面的切削试验验证了本文所提出的理论.     

表面粗糙度、表面微观轮廓及微位移激光测量集成化方法的研究

通过研究激光散射法测量表面粗糙度、三角法测量微位移、干涉法测量表面微观轮廓三种几何量测量技术的共性,设计新型光路,将三咱光电测量技术集成为一个测量仪,使其成为采用同一光源、基本同一光路、同一光敏接收器的新型光电精密测量仪器,而同时具有三种测量功能。     

高速研磨中研磨压力对工件表面粗糙度的影响

本文通过实验研究了在固着磨料高速研磨中,研磨压力对工件已加工表面粗糙度的影响.研究发现当磨料较细时,工件已加工表面粗糙度随研磨压力的变化较小;当磨料较粗时,已加工表面粗糙度值随研磨压力的增大而减小,也就是说粗研时增大研磨压力可减小工件已加工表面粗糙度值.     

SUS304钢的振动滚压加工表面粗糙度的推算

本文在用振动滚压超精加工新工艺对 SUS304不锈钢零件表面进行精加工实验的基础上,建立了振动滚压加工的力学-数学模型.依据该模型和大量试验数据推导出振动滚压加工后表面粗糙度的经验计算公式.还分析了加工参数(滚压力,进给量,振动颓率,振幅等)对表面粗糙度的影响。     

列表轴截形回转面的磨削及理论粗糙度的计算与分析

提出了用圆弧廓形砂轮磨削列表轴截形回转面的方法。在三次样条曲线拟合列表型值点的基础上 ,对砂轮廓形半径的选取以及被加工表面的理论粗糙度进行了详细的分析 ,并给出了数学模型和实例计算。     

Investigation on the cleaning of KDP ultra-precision surface polished with micro water dissolution machining principle

A potassium dihydrogen phosphate (KDP) optical crystal was machined to an ultra-precision surface with water-in-oil (W/O) micro emulsion polishing fluid. The micro water dissolution principle utilized in the machining process is discussed, its planarization mechanism is illustrated, and an ultra-precision polished surface with 2.205 nm RMS roughness is obtained. However, a substantial quantity of residual contamination remained on the polished surface after machining. This can seriously impact the optical performance of the crystal, and so it must be removed. Fourier transform infrared (FTIR) spectroscopy was used to conduct an investigation into the composition of the surface residue, and the results showed that the residue was comprised of organic chemicals with hydrocarbon chains and aromatic ether, i.e., mostly the polishing fluid. The cleaning method and the principle on which the KDP ultra precision surface investigation is based are discussed in detail, and the cleaning experiments with selected KDP-compatible organic solvents were then performed. FTIR transmittance spectra measurement and microscopic observations were employed to assess the effects of the cleaning process on the surface of the KDP crystal. The results showed that toluene cleaning achieved the most desirable results. This cleaning method produced a surface roughness of 1.826 nm RMS, which allows the KDP crystal to be applied to subsequent engineering applications.     

深孔内表面槽纹深度和粗糙度的光切测量

将光切测量法应用于深孔表面槽纹深度和粗糙度的测量，首次推导出适合于柱面的光切测量方程；设计了一种采用自聚焦透镜和光纤束传像与照明的微小测量头，为深孔内表面槽纹深度和粗糙度的测量提供了一种先进而又可靠的方法     

PCD刀具高速铣削SiCp／Al复合材料的表面粗糙度研究

通过切削实验,研究PCD刀具铣削SiC颗粒尺寸较大、体积比含量较高的SiCp／Al复合材料时,切削速度、每齿进给量、切削深度对已加工表面粗糙度的影响,根据对实验结果分析得出切削用量对已加工表面粗糙度的影响规律．