连铸机的安装与调整

连续铸钢机按设备的布置分为:立式,立弯式、弧形及水平连铸机。按铸坯的形状分为方坯,圆坯及板坯连铸机。立式板坯连铸机包括:钢水包活动浇注台架、中间包升降回转台、中间包、中间包加热装置、结晶器、结晶器振动机构、上部引锭杆对中辊、喷咀式二次冷却装置、铸坯及引锭杆除水装置、下部引锭杆对中辊、拉坯机、导向漏斗,气割渣收集装置、铸坯提     

难卷入熔钢的非牛顿结晶器保护渣的开发

防止结晶器保护渣卷入熔钢是提高铸坯质量的重要手段。至今采用的方法有以下三种：1）利用电磁力控制结晶器内钢水的流动；2）浸入水口的最佳化；3）保护渣的高黏度化。高黏度保护渣确实可以防止卷入钢水，但因结晶器与铸坯的润滑不够充分，而降低铸速，影响生产率。因此决定研究开发一种既能减少保护渣的卷入，又能实现高速浇注的含氮保护渣。     

用偏心隔板改善小方坯连铸机中间包钢水的流动

在多流连铸机中 ,钢水是由中间包分配到不同的结晶器中。虽然人们认为中间包应该均匀地将钢水分配到各个结晶器 ,但实际上不同水口处钢水温度和钢水驻留时间也不同 ,从而影响钢水的质量和可浇铸性。印度杜尔加布尔钢厂使用 6流的小方坯连铸机 ,该连铸机的中间包有 6个水口。生产中发现 ,中间 (靠近冲击区 )的水口容易发生漏钢 ,而边上的水口又容易发生堵塞。为了解决这些问题 ,在比例为 1∶2的水力学模型中进行了水模试验 ,通过试用各种流动控制装置 ,结果发现使用隔板能使中间包内钢水流动最佳化。根据水模试验的结果 ,设计和生产了陶瓷隔…     

铁素体不锈钢板坯连铸机技术要点

结合铁素体不锈钢连铸过程高温凝固特性,拟新建的双流铁素体不锈钢板坯连铸机采用直弧型连续弯曲连续矫直的特殊技术,选用全程无氧化浇铸、大容量中间包、结晶器自动液面控制减少钢水中夹杂物;采用摩擦力监测、结晶器漏钢预报保证浇铸的连续性;合理设计动态一冷和二冷配水等提高铸坯表面质量,并设计采用电磁制动、低过热度浇铸、二冷电磁搅拌、二冷动态轻压下技术提高铸坯内部质量。     

中间包钢水安全液位水力学模型研究

本实验研究以国内某钢厂所使用的中间包为原型,模型与原型几何比例为1∶3,按Froude准数相等原则进行水力学模拟研究。根据实际生产中铸坯宽度分别为1 450 mm、1 200 mm和1000 mm时的不同拉速及其对应的钢水流量,在水模型实验中测定了相应条件下模型中间包液位产生漩涡的临界高度,根据相似原理得出了实际条件下中间包内产生漩涡的临界钢水液位即安全液位,对防止中间包渣卷入结晶器,提高铸坯质量有一定的指导意义。     

液位自动控制故障分析及处理

塞棒结晶器液位自动控制是方坯连铸控制系统核心设备之一。在生产过程中,方坯结晶器液面波动及出现故障,均将直接对钢水固态和液态渣膜的厚度、钢水弯月面坯壳状态等诸多生产工艺参数构成影响,最终导致铸坯内部质量的发生。为确保连铸机铸坯的表面质量和减少铸坯非金属夹杂物,稳定的、恒定结晶器液面位置控制系统是必要的。     

双流板坯连铸机中间包系统优化

为了提高铸坯质量与减少中间包铸余,对中间包内腔、包盖结构、连续测温位置、非稳态拉速控制等方面优化。通过工厂生产性验证,快换中间包浇次中间包内钢水平均铸余由17.5 t降低至15.5 t、单开停浇浇次中间包内钢水平均铸余由13.5 t降低至12.5 t,连铸成坯率提高0.12%;中间包IF钢增氮不高于0.000 5%的合格率由原来76.8%提高至82.3%;夹杂缺陷封闭率和改判率降幅分别达到36%和30%。有效提高了铸坯质量,并实现连铸生产成本的降低。     

莱钢近终型异形坯连铸机生产实践

介绍了莱钢近终型异形坯连铸机钢水工艺流程、钢包浇注、中间包浇注、无氧化全保护浇注、结晶器参数设计、保护渣设计、二次冷却等生产实践。通过生产工艺优化和技术改进,使异形坯连铸机浇注技术不断成熟,生产组织稳定顺行,铸坯质量得到进一步提高。     

中间包钢水流动控制的冶金效果

连铸中间包钢液流动能促进非金属夹杂物上浮,使进入结晶器的钢水进一步净化.结合在钢厂不同容量的中间包安装控流装置(挡墙、坝)进行的生产试验表明,钢水中总氧量、微观夹杂物和大颗粒夹杂都有明显的降低,为提高中间包钢水洁净度、改善铸坯质量创造了条件.     

水平连续铸钢技术

一、水平连续铸钢存在的问题水平连续铸钢的优点很多,但由于其中间包与结晶器直接连接这一特点,要在工业生产上得到应用,还必须解决以下几个问题: ①中间包与结晶器接合部位的耐火材料要求非常严格(一般难以达到); ②为了防止铸坯与结晶器粘结,采用立式和弧形连铸机上所用的振动方法是困难的,必须研究替代的机构; ③由于结晶器内的润滑剂从外部供应十分困难:特别是不锈钢铸坯与结晶器的摩擦阻力较大,因此,要研究独特的润滑方式。     

连铸工艺操作：第三讲 结晶器润滑

结晶器振动的目的在于防止铸坯表面与结晶器粘结,起到脱模作用。但是在高频率小振幅的情况下,铸坯已凝固的坯壳在钢水静压力的作用下,与结晶器内壁在高温下会产生很大的摩擦力,因此必须在浇铸的情况下,向结晶器和凝固壳之间加入润滑     

立弯型连铸机与连铸坯的质量研究

立弯型连铸机的直结晶器及二冷区的直立段．为钢水凝固及带液芯的铸坯凝固提供了一个全方位对称的冷却环境，是保证结晶器及二冷段同高度铸坯的热流密度均匀的根本条件，是浇铸高质量铸坯的重要基础：立弯型连铸机使铸坯的重力最大限度地替代拉矫机的拉力，改变了铸坯的受力状态，减少铸坯承受的外力(拉坯力)，对提高连铸坯的质量有着重要的作用．     

国外科技

<正> 连铸坯洁净度的改善 中间包冶金为改善连铸坯的洁净度展现了新的前景。其在钢铁厂中成功实施的先决条件,是用一个足够灵敏的超声波检验设备对所选取的铸坯断面进行洁净度检验。目前,德国提出了一种改进的检验方法并加以应用。该方法是沿垂直于浇注的方向轧制铸坯试样,再用超声波进行检验。在多炉(或多包)连浇时,要特别注意浇注过程的不稳定时期。必须防止钢水的二次氧化和带入渣子。依靠钙处理能改善钢水的可铸性(或铸造性能,这里主要是指浇注时的流动性)和减少、减轻浇     

低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷的成因及控制

分析唐钢板坯连铸机生产的低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷缺陷的产生原因。结果表明,表面凹陷缺陷的产生由结晶器内弯月面处坯壳冷却不均造成,采取了防止结晶器跑锥,提高结晶器锥度,防止弯月面处铜板变形,选择合适性能的保护渣,选择合理的拉速、钢水过热度,合理控制结晶器流场等措施,最终消除了铸坯凹陷缺陷,提高了铸坯表面质量。     

连铸电磁冶金技术：第四讲：板坯连铸结晶器电磁制动技术

1 发展背景对连铸生产的要求归结到一点就是高生产率下确保高质量。决定铸坯质量的重要因素之一是结晶器内钢水的流动和传热。结晶器内的流动支配着结晶器内夹杂物和气泡的上浮分离;弯月面附近的流动又支配着保护渣的卷吸及保护渣层熔融和铺展。因此,提高铸坯质量的关键是有效地控制结晶器内钢水的流动。     

连铸保护渣的研制和应用

1 前言连铸生产中,结晶器保护渣起钢水表面保温、防止氧化、吸附钢中夹杂、控制结晶器与铸坯间的热流量和摩擦力等作用。保护渣的合理生产和正确使用,对于改善铸坯质量、提高连铸生产率、降低生产成本会有显著的效果。酒钢目前的连铸生产,存在生产工艺不稳定、钢水洁净度不高、结晶器液面波动大等     

20CrMnTi连铸大方坯凝固规律的模拟计算

利用ANSYS软件建立了结晶器内钢水凝固传热及弹塑性应力分析有限元模拟模型。模拟计算出20CrMnTi大方坯在不同拉速和过热度下铸坯在结晶器内的凝固情况,并讨论了对铸坯质量的影响。结果表明：在相同的过热度下增加拉速或相同的拉速下增加过热度,铸坯的表面温度升高,坯壳厚度减小,沿结晶器高度方向上的收缩量减小,增大了出现中心疏松、中心偏析和缩孔的趋势。为较好地控制铸坯质量,在生产中过热度稳定在10～25 ℃,相应的拉速稳定在0.75 ～0.85 m/min。     

连铸工艺操作：———第五讲 二次冷却的控制

已凝固的坯壳从结晶器转移到二次冷却时,热传递的条件将发生根本的变化,在上节中已详细地讨论了结晶器内坯壳的形成机理,要求铸坯在离开结晶器时,凝固的坯壳符合设计的形状,有足够的强度,并无裂纹。根据铸坯凝固热平衡的测定计算,若钢水总热焓为100％,连铸机内各区散热的比例为:结晶器     

连祷工艺操作 第四讲 钢水在结晶器内的凝固

将钢水浇入结晶器是进入凝固全过程的第一个区域,在该区域把钢水激冷成设计尺寸,这种激冷和成形——称为“一次冷却”。在这里除了小部份热量从钢水弯月面垂直向上幅射及垂直传导到铸坯的下部外,绝大部份热量还是从铸坯表面通过结晶器壁水平传导给结晶器冷却水。在浇铸过程中,结晶器主要有二个重要功能:在     

苏联的反向双流水平连铸机

苏联在西德举行的METEC＇84(1984年国际冶金设备和技术展览会)上用图纸和放映录像介绍了苏联研制的反向双流水平连铸机。钢水从钢包倒入预热的中间包,然后进入作水平往复运动的水冷结晶器,形成二根反向拉出的连铸坯。苏联声称,由于这一往复作用,铸坯内的凝固是双向进行的,从而消除了沿铸坯长度方向冶金组织的不均匀