基于Deform-3D的钻削过程模拟

本文拟研究金属塑性成形模拟软件Deform-3D对一般深加工孔的动态模拟步骤,其中的参数部分主要取自笔者实践的柴油机机身深孔加工的模拟模型。Deform-3D能够展现在深孔加工时,其各刀具的温度分布,通过改变不同的切削原始参数,得到模拟刀具产生的不同钻削温度分布,对其进行分析,发现切削最高温度与切入深度紧密相关。最高温度点位于刀具与切屑接触部位,同切削进刀速度、进给量存在正相关。     

基于切削温度分析的刀具磨损状态研究

为了解刀具在切削时的实际状况,课题组提出了基于切削温度的刀具状态实时监测的方案。采用仿真与试验相结合相验证的方法,对刀具在新刀、早期磨损、严重磨损以及失效4种状态下的切削温度进行分析。通过试验采集刀具磨损及失效的温度信号数据,建立了基于最小模糊度的隶属度函数优化模型,用于诊断刀具加工过程中的磨损及失效状态。应用结果表明,该方法可以实现对刀具磨损及失效状态的实时监测,对提高机床的加工效率及加工精度具有重要意义。     

基于PID与模糊控制的切削加工过程双模控制

为了克服在切削加工过程中单一的控制策略建立的控制系统性能不理想的情况,采用了多个系统并联的切削加工过程模型。结合了PID控制和模糊控制两者各自的优点,设计实现了对切削加工过程的双模控制。利用MATLAB对该控制策略进行响应仿真并调试参数,求解出了较优的基于PID控制与模糊控制的切削加工过程双模控制的控制器,有效地提升了对切削加工系统的控制性能。     

基于UG的型腔曲面塑料零件的数控加工

主要运用三轴加工与五轴加工相结合的方法,对某一塑料零件进行自动编程与仿真。通过对此种塑料零件的工艺分析,结合UG中三轴与五轴中的加工方法,提出具体加工中切削参数的设置,最后基于UG软件编制出此塑料零件正确的刀路轨迹。     

基于Deform和遗传算法的高速切削工艺参数分析

基于有限元分析软件DEFORM对高速斜角切削进行数值模拟,得到切削速度、进给量、背吃刀量、刃倾角等对切削加工的影响规律及切削力的预测模型,并应用MATLAB软件中的遗传算法与直接搜索工具箱对切削加工用量进行多目标多约束优化。试验所得数据为高速切削加工工艺参数的合理选择提供了参考和依据。     

金属切削过程韧性断裂的有限元仿真现状

工件材料的断裂准则是金属切削加工有限元仿真的关键技术。分析了国内外金属切削加工有限元仿真的研究现状,并进一步对不同工件材料的断裂仿真技术的特点、适用条件进行了比较分析,指出了现阶段工件材料断裂准则仿真技术尚存在的问题,探讨了切削过程有限元仿真技术的发展趋势,为切削过程有限元建模发展提供一定的参考。     

试论薄壁铝合金的热处理及加工工艺技术

详细阐述了薄壁铝合金热处理加工之前对刀具材料和几何参数、加工工艺流程、加工切削要素的合理选择,提出了铝合金材料热处理三大阶段的切削加工工艺,并通过应用实例说明了薄壁铝合金热处理及加工工艺技术的有效性。     

基于正交试验的车铣切削参数优化研究

以后盖组件为研究对象,针对目前后盖组件车铣切削效率和加工质量较低的问题,提出基于正交试验的车铣切削参数优化研究。根据车铣加工工艺的特点,文章选取进给量、切削深度、切削速度三个影响因素,考察其对后盖组件基准A表面平面度的影响。通过进行试验并收集记录试验结果,对试验结果进行极差分析确定最优组合的切削参数,最后通过验证试验证明了结果的有效性,确定了切削参数对后盖组件基准A表面平面度的影响规律,为以后切削加工提供了参考依据。     

基于VERICUT 7.3的数控加工程序参数的优化

通过实例分析基于VERICUT7.3的数控铣削加工程序切削参数的优化设计全过程,取得了较好的优化效果,使该零件的加工工时比优化前节省了40.88%,优化的切削参数让刀具使用更为合理,从而提高数控加工效率和产品质量,减轻一线员工的劳动强度,并能消除由于切削参数不当造成的零件过切超差。     

微小型零件车铣加工表面粗糙度单因素试验研究

切削参数与加工零件表面质量关系密切.为了掌握微小型车铣加工的表面粗糙度变化规律,对微小型车铣加工的铣削转速、工件转速、轴向进给量以及切削深度等四个独立的重要切削参数进行试验研究.试验结果表明,铣削转速和工件转速的变化对粗糙度值的影响最明显的,铣削转速越高表面粗糙度值越低,工件转速提高表面粗糙度增大,也就是说铣削转速和工件转速的变化对粗糙度值的影响程度刚好相反.     

混流式水轮机关键部位马氏体不锈钢的切削研究

此文分析和研究对混流式水轮机关键部位采用的马氏体不锈钢的切削变形大、加工硬度倾向大、切削温度高、刀易磨损等特点,制定合理加工工艺方案和对高效刀具系统的选用,成功地生产出质量符合国际标准的工件。     

复杂曲面造型及数控加工仿真研究

文章以叶轮类复杂造型和数控加工仿真为研究目的,通过对数据进行建模的前处理,将给定的数据变成UG系统能识别的文件,在UG Modeling环境中自动生成桨叶切面线及桨叶轮廓线。并以此为基础,完成螺旋桨三维实体建模。对整体叶轮在五坐标数控加工工艺规划进行分析,采用等参数线法分别对叶片的背、腹面和流道面生成无干涉刀具路径,并确定刀轴倾角、切削行距,并最终完成了叶片的数控加工仿真。     

淬硬模具钢高速加工中切削温度的研究

本文应用常规的自然热电偶和标准热电偶方法对高速铣削过程中切削温度的动态变化规律进行试验研究,给出了淬硬钢瑞士S136高速铣削过程中存在的临界切削速度关键数据及切削温度随切削速度的变化规律,其结论有助于指导淬硬模具钢高速铣削加工、优化高速切削工艺及建立高速切削数据库。     

超声椭圆振动切削航空铝合金的数值研究

为了研究7075航空铝合金在超声椭圆振动切削(Ultrasonic Elliptical Vibration Cutting,UEVC)下切削速度、背吃刀量、振幅和频率对切削力和切削温度的影响.课题组运用ABAQUS有限元软件建立了仿真模型,对比分析了不同切削方式对航空铝合金力学性能的影响.仿真结果表明:在UEVC过程...     

旋转体的切削图形与切削加工新技术的开发

金属切削加工旨在通过刀具的刀齿切除零件毛坯余量层。余量层被切除的次序和方式,即设计和选择切削图形,则是一个重要的问题。而关于切削图形的选择问题,目前尚无科学的分析表达式和计算公式。本文通过对旋转体零件的加工同传统车削方法完全不同的切削图形的分析及其参数表达式,为选择合理的切削图形开发切削加工新技术提供依据。     

1.2085葛利兹模具钢高速铣削参数的正交实验优选

针对饮料瓶吹塑模型腔在表面粗糙度方面的要求较高,精加工质量与多个因素相关的情况,提出采用正交实验方法对加工过程中的切削速度、进给量、径向切削深度、轴向切削深度等要素进行评估,建立加工表面粗糙度与各工艺参数之间的对应关系,从而确定影响加工质量的主要因素及其规律。研究结果表明,径向切削深度和轴向切削深度是影响零件表面粗糙度的主要因素,而切削速度和进给量对表面质量的影响相对较小。实验结果有助于生产企业优化工艺参数、提高生产效率。     

复杂曲面多轴加工技术切削稳定性研究

针对复杂曲面多轴加工的条件下,提出了基于实际切削工况的情况下,对切削受力的优化而进行的有效预测。根据被加工复杂曲面的复杂情况进行分级,根据所加工设备的轴数进行分级,根据不同的轴数来配置切削的稳定性进行分级,装夹工况的工艺性系数和刀具加工时与曲面的夹角大小来确定切削受力状况,从而来保证切削的稳定性。从仿真和实验都说明了预测的有效性分析。提出了,优化复杂曲面多轴切削加工的优化因素。为后续的研究,明确了优化方向,具有一定的应用价值。     

数控加工仿真技术简述

数控加工仿真技术目前已成为数控加工切削过程必不可少的环节,尤其对于复杂结构的零件来说,其材料昂贵、结构复杂,大量采用多轴加工或高速切削,相关设备极为昂贵,因此,确保加工过程中刀具轨迹、切削参数的正确性、合理性,杜绝过大余量切削、碰撞干涉、超程等意外错误至关重要,对提高数控编程及加工工作质量、避免失误、缩短生产准备周期、降低成本等方面具有重要现实意义。简要介绍了数控加工仿真技术的作用、分类、国内外发展现状和存在的问题。希望通过文章的介绍,对相关工作提供借鉴。     

数控加工仿真技术简述

数控加工仿真技术目前已成为数控加工切削过程必不可少的环节,尤其对于复杂结构的零件来说,其材料昂贵、结构复杂,大量采用多轴加工或高速切削,相关设备极为昂贵,因此,确保加工过程中刀具轨迹、切削参数的正确性、合理性,杜绝过大余量切削、碰撞干涉、超程等意外错误至关重要,对提高数控编程及加工工作质量、避免失误、缩短生产准备周期、降低成本等方面具有重要现实意义。简要介绍了数控加工仿真技术的作用、分类、国内外发展现状和存在的问题。希望通过文章的介绍,对相关工作提供借鉴。     

基于Web的切削参数智能选择系统的设计与开发

合理选择切削参数是提高零件加工质量和生产效率的有效途径,基于Web开发切削参数的智能选择平台,并引入专家系统,将专家的经验数据和厂商提供的推荐数据集于一体,为技术人员合理快速选择切削参数提供方便。