石油炼化企业烟气脱硫技术研究进展

石油炼化企业由于烟气特点、排放特征和减排设施的差别,导致了各炼化企业所采用的烟气脱硫技术的差别较大,尚无成熟、有效、经济的烟气脱硫技术,各炼化企业需要采用的二氧化硫减排技术差别也较大,选用适合炼化企业烟气脱硫的可行工艺技术具有重要现实意义。综合分析了目前国内外已工业化应用的主要烟气脱硫工艺、原理、技术的优缺点以及石油炼化企业烟气脱硫技术的发展趋势,为石油炼化企业烟气脱硫技术研究提供了借鉴和参考依据,并对石油炼化企业未来烟气脱硫技术的研究和选用提出了建议。     

催化汽油加氢脱硫装置反应系统压降上升原因分析及对策

自2010年12月31日开工以来,1.8×10~6 t/a催化汽油加氢脱硫装置在运行的两个周期内均发生了装置选择性加氢单元反应系统压降上升较快的情况,对炼厂生产平衡影响较大。通过分析找到了导致选择性加氢单元反应系统压降升高的原因,实施了催化装置汽油直接供料、增设原料预过滤器、返罐区原料进催化装置回炼等多项改进对策,有效控制了压降上升的情况,效果显著。     

FCC汽油加氢脱硫工艺技术研究进展

介绍了国内外典型的选择性加氢脱硫工艺及加氢脱硫-辛烷值恢复工艺的研究进展。对各工艺的流程及特点进行比较,并概述了目前工业上常用的FCC汽油加氢脱硫催化剂。最后,对FCC汽油加氢脱硫技术的发展趋势进行了展望。     

镇海炼化能效倍增项目节能量达4.1×10~4t标煤

<正>2017年,镇海炼化能效倍增项目稳步推进,完成投资改造项目8个、优化项目3个,累计实现节能量4.1×10~4t标煤,取得良好效果。长期以来,镇海炼化高度重视能耗管理工作,鼓励各运行部通过管理节能、技术节能等措施,挖掘节能潜力,公司能耗水平处于行业领先地位。2017年,完成实施的第三套加氢改航煤加氢装置、一催化热水泵叶轮切割、汽油加氢装置回用加裂     

炼油厂固废金属来源分析及迁移路线

以某典型炼油厂为实验样地,通过对原油炼制过程中各生产装置固体废物排放情况进行调研并检测固废中金属元素含量,对炼厂固废金属来源及迁移规律进行了分析。研究结果表明：炼厂外排固废中主要包含As、Cu、Ni、Cr、Hg、Pb、V等金属元素,其中Ni元素和V元素含量较高,覆盖面广。催化裂化装置外排固废中Ni、V两类金属元素含量较高,汽油吸附脱硫装置固废中Ni、Zn元素含量较高,催化重整装置外排固废中主要含有As、Cu、Ni、Cr、Hg等元素,柴油加氢装置外排固废中主要含有As、Pb、Cu等元素。原油中的V元素除少部分随常减压装置电脱盐废水排出外,大部分沉积在催化裂化催化剂中,并随催化柴油和直馏柴油积累在柴油加氢精制催化剂中;Ni元素主要累积在废催化裂化催化剂,并随相应工艺路线进入汽油吸附脱硫废吸附剂、重整催化剂、柴油加氢精制催化剂和柴油加氢裂化催化剂中;Zn元素的迁移路线为：催化裂化催化剂、重整催化剂中以及脱氯剂的Zn元素随催化汽油进入加氢脱硫装置,并大量沉积在汽油吸附脱硫吸附剂和柴油加氢精制催化剂中;原油中的As、Cu、Pb元素随相应的工艺路线,最终大量沉积在加氢精制废催化剂中。     

对催化裂化汽油脱硫工艺的探讨

当前我国的催化裂化汽油当中的硫含量过高,影响了汽油的质量,以及带来了大量的环境污染,所以进行催化裂化汽油脱硫工艺的研究和探讨具有非常重要的意义。本论文主要是从加氢脱硫和非加氢脱硫二个大的方面,对各自领域类的工艺和技术进行了相应的分析和总结,以供同行参考。     

催化汽油加氢脱硫装置国Ⅴ升级改造设计

某炼厂已投产的90×10~4 t/a催化汽油加氢脱硫装置原设计为满足国Ⅳ汽油标准的要求而建。同时,为了应对汽油升级步伐的加快,使其将来可以平稳过渡至国Ⅴ汽油生产,设计中兼顾了国Ⅴ汽油的生产工况。其主体设备如反应器、加热炉采用"一步到位"的设计方法,而循环氢压缩机和新氢压缩机则根据机型的大小分别采取了"预留位置"和"一步到位"的设计方法。由此,不仅可满足目前的生产要求,也为将来国Ⅴ汽油的顺利升级奠定了基础。但由于加工原油的品种发生了变化,在进行国Ⅴ汽油升级改造时,催化汽油的硫质量分数由150×10~(-6)升高至200×10~(-6),分馏塔的切割比例与原设计国Ⅴ工况相比由4∶6变成了3.5∶6.5。结合新国Ⅴ工况下操作条件的变化及实际装置运行过程中遇到的问题,对该装置进行了增加1台加氢后处理反应器、增加1台循环氢压缩机、更换加热炉燃烧器、更换循环氢脱硫塔塔盘以及冷换设备等措施,顺利完成本次改造。     

CT6-11低温加氢催化剂在塔河硫磺回收装置的应用

介绍了CT6-11A和CT6-11B低温加氢催化剂在中国石化塔河炼化1#硫磺回收装置尾气加氢处理单元的应用情况,分析了标定期间催化剂的操作运行参数及催化剂更换前后对硫磺回收装置能耗及烟气中SO2排放质量浓度的影响,并对其使用情况进行了总结。     

柴油加氢联合车间克服困难采取多重措施确保物料平衡

<正>柴油加氢装置是石化企业的重点装置,在催化装置、连续重整装置及汽油加氢等多套装置停工状态下,柴油加氢联合车间克服柴油加氢精制装置检修末期高压换热器内漏、装置反应系统压差高等诸多困难,承担起加工高汽油组分的生产原料任务,通过降低反应器入口温度、降低F-101出口温度,通过开大E-203副线,提高C-201进料温度,保证C-201汽提效果等优化操作手段,在保证全厂物料平衡上起到了较好的     

降低催化裂化汽油烯烃含量的技术措施

为实现国Ⅵ汽油质量升级,分析了国ⅥA标准汽油生产中存在的问题,其主要原因为催化汽油烯烃含量高,影响国ⅥA标准汽油的调和。通过优化重催装置操作条件、应用新型降烯烃催化剂、优化汽油加氢装置操作条件、优化汽油醚化装置剩余碳五加工等技术措施,两套重催装置汽油烯烃体积分数由>35%降至30%左右,汽油加氢装置汽油烯烃体积分数由24.7%降至18.9%,汽油的半成品罐汽油中烯烃体积分数由25.7%降低至21.5%,满足了国ⅥA标准汽油的调和需要,实现了国Ⅵ汽油的质量升级。