某型汽车覆盖件-发动机支撑罩拉延模设计

汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。覆盖件的制造是汽车车身制造的关控环节。文章通过分析某型汽车覆盖件-发动机支撑罩结构特点,根据工厂生产时所使用的冲压设备,确定拉延模结构形式,进一步进行模具的凸模、凹模、压料圈及辅助零件的结构设计。     

某型汽车覆盖件——门槛内板拉延模设计

拉延是利用利用拉延模具将平板毛坯制成开口空心零件,拉延成形是能否生产出合格零件产品的关键,汽车钣金件的质量好坏在很大程度上受拉延模质量的控制。通过分析某型汽车覆盖件——门槛内板结构特点,根据工厂生产时所使用的冲压设备,确定拉延模结构形式及间隙,进一步进行模具的压料面、凸模、凹模及辅助零件的结构设计。     

多工位零件定位的夹具设计

在实际生产中,技术人员经常会碰到一些零件的加工需要经过多道工序甚至多工种的情况。在零件的多次装夹及定位的过程中需要工程技术人员根据零件具体的技术要求思考相应的加工工艺及夹具的定位问题,关键要保证零件的加工精度及形状位置精度。就一件设备上的衬套零件展开分析和研究,对实际的生产加工有着现实的指导意义。     

带法兰盘的阶梯轴冷镦挤成形工艺研究

为了研究法兰盘阶梯轴零件成形过程,确定其合理的工艺方案,课题组运用Deform 3D软件对带法兰盘阶梯轴零件镦挤过程进行数值模拟。通过模拟结果对初定工艺方案进行分析,确定了3步成形工艺,并对该工艺进行改进。基于正交试验对改进工艺进行优化,综合模具载荷、折叠角大小和分布及应力分布等因素,确定了最佳的工艺方案。结果表明:采用3步成形工艺时,对法兰盘进行2步镦粗成形,即采用挤压-法兰盘1次镦粗-法兰盘2次镦粗成形工艺,该工艺可有效降低模具载荷、折叠角的角度和面积及零件应力;且当压力机工作速度为5 mm/s,法兰盘拐角处模具圆角半径为5 mm,摩擦因数为0.05时,工件成形质量较优。通过实际生产获得了表面质量良好的法兰盘阶梯轴零件。     

定制衣柜铝框门零件的编码系统研究

零件分类编码系统是解决定制家具零部件生产的管理手段之一,如何正确分类和设计零件编码系统是关键本文在分析零件编码系统对企业生产作用的基础上,以定制衣柜铝框门零件为例,探讨:①零件特征与分类方法,定制衣柜铝框门零件编码系统设计尝试,以标识码、特征码和流水码组成的编码反映零件的产品、原材料、结构等信息;②零件分类编码系统对定制家具企业生产的积极作用     

基于冷凝器安装支架的冲孔落料复合模工艺方案及排样设计的研究

本文基于某型汽车冷凝器安装支架零件进行冲孔落料复合模设计,通过零件的结构形状分析进行毛坯尺寸的计算,根据零件工艺分析进行方案设计、比较,进而确定工艺方案,并对零件毛坯进行排样及材料利用率的计算。     

曲面形零件防皱裂拉深模

曲面形状拉深件包括面形零件、抛物面形零件和锥形面零件等。这些曲面形零件在铝制品生产中是很重要的。如炒锅、勺类等是属于球面形拉深件;铝盆、水舀等是属于锥形面拉深件。它们的成形是在双动拉深压力机上通过拉深模具拉深成形的。一般拉深模具是由四部分组成的,即压边圈、冲头、凹模和找板,如图1所示。     

某车型纵梁的成型工艺特点及分析

节能、安全、环保是当今世界汽车发展的主题。汽车追求轻量化、低油耗成为主要的开发方向。目前,在不提高料厚的前提下,来提高冲压件使用钢板的强度成为车身制造轻量化的主要途径。故导致车身冲压件高强度钢板的采用在汽车车身零件中的应用越来越多。我公司在某车型开发中,共有95种冲压件采用了不同级别的高强度钢板,是公司有史以来应用高钢板较多的车型之一。在实际生产中,通过对下车身四种纵梁类件的冲压工艺的了解,来概述其成形特点。     

浅谈薄壁零件的加工

文章以典型薄壁零件在三轴机床上的加工为例,探讨薄壁件在数控铣加工过程中存在的易变形、工件尺寸及表面粗糙度不易控制等技术问题,对加工难点要点进行分析,给出了工艺路线和加工方案,通过优化、完善夹具及装夹方法,优化加工参数,优化加工工艺从而有效解决薄壁件的加工精度和批量加工的尺寸稳定的难题,为其它同类薄壁零件的加工提供借鉴。     

半球体的加工

根据零件结构的特殊性,通过工艺分析,采取不同的工艺措施,寻找最佳工艺方案,满足批量生产的需求,达到保证零件加工质量、提高生产效率、降低生产成本的目的。     

塑料顶盖注射工艺分析及模具设计

文章主要设计塑料顶盖注塑模具设计,此零件有侧孔,因此必须有侧抽芯机构,形状圆形,属于简单几何形状,因此可以采用一模两腔,推杆推出,侧浇口进胶。根据塑料零件的具体结构,设计了其他模具零件的设计。文章还介绍了机构和浇注系统等结构的设计过程,绘制模具装配图、导向件和脱模机构等,冷却系统的设计等,模具导向机构的设计。并确保设计的塑料填充均匀,冷却通道的设计,以达到最高的效率,然后重点介绍了该方案。选择了模具标准件的,计算了模具的尺寸。通过对塑件加工工艺、生产条件和制造水平的分析。最后讨论了塑料件成型工艺及脱模系统的可行性。结合生产实践的实践知识,具体确定了注塑模具和注塑机的注塑机的大小,涉及到的各种参数的选择、零件的加工方法,注射模的结构及相关的计算问题及特种加工技术。     

薄壁深锥形件的冲压成型工艺

薄壁深锥形件的拉深属于复杂零件的拉深,为了解决该类型零件在引深过程中易出现的变薄、拉裂和疲劳现象,以及材料难以流动等问题,通过对锥面依次成型工艺的研究,采用了锥面一次成型法,制定完整的工艺方案及模具结构,经实践证明是行之有效的。对类似零件成型时出现的失稳、起皱和开裂现象具有一定的借鉴意义。     

典型注塑模具型腔的机械加工工艺分析

当今在工业生产制造中广泛使用模具生产制造产品,如机械制造、造纸装备、汽车、电器、仪器仪表等行业中大部分产品是使用模具进行生产制造.模具制造的产品的优劣与模具零件的制造精度密切相关,模具的型芯模、型腔模等零件的制造精度往往决定产品的质量,因此研究如何提高模具零件的制造精度十分重要.基于此,文章从产品要求、零件图、机械加工设备、模具零件材料、加工刀具、切削参数和工艺安排等方面,分析了微型对讲机外壳的机械加工工艺.     

汽车离合器压盘数车加工工艺的设计

随着我国汽车制造业和交通运输业的飞速发展,给汽车零部件生产企业带来了生机,但同时对零部件的性能和技术要求也越来越高,其中就离合器而言,从动盘总成和盖总成的技术革新也逐渐提高到日程上来。本文通过分析汽车离合器压盘的数控车削加工工艺,并通过具体零件介绍离合器加工工艺的分析方法。     

冲压旧模自动化生产线改造方案的优化研究

我国汽车行业的快速发展对我国汽车装备制造业的发展起到了积极的推动作用。但是,目前我国大部分的全自动冲压生产线都是老式的,生产线无法满足的新产品的生产需求,进而对生产企业经济效益产生了一定的负面作用,严重时还会导致工厂停工问题。如何在不影响生产的前提下有序地将老式生产线更新为新的生产线,使其产生更大的经济效益,是汽车生产企业亟待解决的问题。基于此,文章首先简述了冲压旧模自动化改造的要点,继而总结模具软硬件改造的具体运用,然后通过冲压铁屑优化方案、废料不排问题优化、零件面品问题优化、自动线原件不良优化四个方面深入了分析模具调试难点的优化方案。     

超高精罗拉轴毛坯件的自动综合检测系统

为了提高超高精罗拉的生产效率,根据两点法和相对测量理论,提出了一种超高精罗拉轴毛坯件的自动综合检测系统。其硬件系统采用直接接触式测量方式,通过杠杆机构实现零件表面信息的采集。软件系统应用模块化设计思想,能实现零件的在线测量、检测数据自动记录、零件分选、参数调整、统计分析等功能。系统能一次检测且能自动获得罗拉毛坯件的5个截面直径和直线度,系统误差为±0.7μm。经多批次随机抽样50件检验,将自动检测和手工检测结果相比较,二者重合度很好,每根检测时间为20 s。     

6AT油泵支架车削加工研究

针对铝合金材质的异形薄壁件在车削加工时,因夹具夹持零件部位较少以及夹具支撑零件不到位的原因,导致油泵支架端面尺寸超差的问题。文章在传统车削工艺的基础上,通过改进装夹方式和采用辅助支撑,并结合实际分析出合适的装夹位置和夹持力。经加工验证,采用该加工方案可大大降低零件变形和避免夹具把件不稳,保证油泵支架端面加工质量,取得了良好的加工效果。     

汽车环箍类零件预弯曲形状的计算和制图分析

文章在对汽车环箍类零件预弯曲形状的计算和制图研究分析的过程中,对汽车环箍类零件的材料性能、回弹补偿、工件定位以及工序衔接等因素进行了综合性的考虑,并对集中常见的汽车环箍类零件预弯曲形状的计算和制图作了主要的分析,并对部分图表进行了详细的分析,进而为相关设计者提供了一定的理论基础。     

发展中的伦福德汽车配件有限公司

上海伦福德通过与母体德国伦福德的紧密联系向我们的用户提供50年生产汽车底盘及转向系统零部件的经验。高科技的创新使用最新的设计手段，如三维计算机辅助设计，有限元分析等，为我们的用户在最短的时间内提供最佳的设计。本着量体裁衣的原则我们认真灵活对待每一个用户要求，并给予最优方案。比实际要求更高凡是事关安全的地方，我们不会放松一分。安全件在我们的试验台上将经过最严格的测试。测试强度要求远远高于实际路况。一丝不苟地认真对待每个安全件高度的可靠性精度使我们得以成为汽车制造业可靠的伙伴。高质量的产品为我们将来的…     

特殊孔机械加工精度提升及夹具设计研究

特殊孔机械加工工艺会影响被加工零件的质量,尤其是在卷纬机摇臂零件加工中。目前,所使用的加工工艺以及夹具不能够保障所生产零件孔洞的精确性,需要进行技术与工具的设计升级。文章通过分析特殊孔加工工艺的特殊性,提出减少原始误差,进行误差补偿,分化、均化原始误差,零件宽槽位置增加钻套,固定装置放置于机床等措施来提升零件钻孔精确度,促进特殊孔机械加工工艺的提升,提升零件加工质量。