数控车削加工讲座——第二讲 数控车床装夹

1 零件装夹的解析和工装的选定 1．1 数控加工花键轴的装夹 首先进行零件装夹与定位基准分析,为了保证加工精度,零件分为粗车加工和精车加工。在数控粗车加工中,该零件可以利用零件左Ф20mm的外圆柱段（要先对Ф20mm的外圆柱段进行光刀）与右端B型中心孔,采用三爪自定心卡盘一夹一顶的装夹定位方式进行装夹定位;在数控精车加工中,该零件可以利用两端B型中心孔,采用双顶尖、对分夹头或鸡心夹头的装夹方式,进行零件的装夹定位。零件轴向的定位基准均选择在Ф30mm外花键圆柱段的右端面。     

薄壁筒加工

我们在用应变法测定橡胶密封件径向应力过程中,碰到一种薄壁筒零件的加工。这个零件最薄处的壁厚仅为0.09mm(见图1),零件材料为3Cr13。经多次试验加工,获得了成功,质量完全合格。薄壁筒零件试制工艺路线如下:毛坯退火——粗车——退火——精车。粗车工艺要点:内、外圆,端面,肩面均留单面余量0.8～1mm;钻φ5孔:留夹头长～35mm。精车工艺要点(见图2):车去氧化皮;加工出R2.5槽;内、外圆,端面,肩面均留单面余量0.3mm;     

笥易数控小镗刀实现小孔加工

某零件如图1所示,材质为3Crl3,需要加工轴向孔、径向孔、外圆和平面等多个部位,生产批量少,拟采用数控车削中心设备一次装夹完成全部加工。对零件工艺分析后发现,零件左端面R0．8mm的内倒圆以及φ26ram的内孔加工比较困难,该部位加工方法及刀具选择是该零件加工的关键。     

细长缸筒内孔的加工

我厂生产的电动客车气缸体为细长的薄壁零件,长径比>12.5。技术要求较高:内孔直径φ48D_4,光洁度▽9,两端止口φ54D_3与内孔φ48D_4的同心发为0.015m(见图1).按普通车床的加工方法难以达到技术要求,因此我们设计了专用夹具和刀具,采用粗镱、精镗、滚压三道工序加工,气缸体质量全部达到图纸要求,效果较好。现介绍如下:工件的装夹及校正如图2所示,我们使用不淬火的加长三爪夹头,并在装上卡盘体后将卡爪内端面车成圆弧形,与弹性套外圆相配合,以尽量消除装夹的不同心度:弹性套内圆按2级精度基准孔车制,并车有肩面以防止零件加工时所产生的轴向窜动。工件按工艺要求将外圆车至φ59d 作为工艺基准;另一端用中心架支承,并用     

镗削曲轴销装置

1.曲轴零件的特点 图1所示的曲轴是医用切片机上的重要零件,其特点为 1)生产批量较大,每月需加工1000多件; 2)技术要求高,其中φ8mm对A、B两基准面的平行度和中心距30±0.02mm公差值较小;长度尺寸15±0.03mm较难控制,且曲轴需进行调质处理; 3)零件外形尺寸较小,使装夹定位有一定困难。     

转塔车床用中心钻夹具

我们在C0316转塔车床上加工φ2_0~( 0.02)mm的孔,其零件孔径与外圆的同轴度要求较高,且批量较大。故我们采用定心较好的特制φ2mm中心钻钻孔,开始我们用钻夹头装夹中心钻,但定位误差较大,孔径精度不易保证,后来我们采用了如图所示的专用夹具,其定位正确,钻孔精度得到保证,收到理想的效     

用切削力夹紧零件

我厂在加工图1零件时,在车床上先加工出φ45H 8孔和端面A,作为车削另一端面B的定位基准。在夹具体上装一个短销2(图2),限制零件4转动。车削时装上零件,用主编角ψ=90°,刃倾角λ=0的外圆车刀车端     

超薄圆盘等分孔的加工

图1所示零件是我厂生产的立式加工中心刀库部件中转动分度机构的关键零件.供机械手自动选刀用。零件非常薄,而且各孔、槽等分精度要求高。它是一种薄型盘类难加工零件,我厂成功地完成该零件的加工。 1.加工工艺过程 (1)粗车各部留5～6mm余量,外圆至φ605。 (2)精车φ385H7至要求,b尺寸留1.8～2.2mm余量,车φ524外圆至φ600,倒角。 (3)平磨b尺寸两面留1.3～1.5mm余量。 (4)在铣床上,圆盘找正φ385H7孔,粗铣20—19H9槽至20—13,φ420尺寸至φ426,各槽长度为70。     

一次装夹镗双面孔的方法设计

1.零件分析和加工难点学院工厂加工一批零件,如图1所示。零件长1 000mm,高400mm,宽200mm,两端侧面有孔40mm,凹孔55mm,35mm孔和凹孔45mm等,孔径精度要求高,孔轴线与底平面基准A平行度要求0.02mm,同轴度要求0.03mm。由于孔径小,刀杆粗,两孔距离长,刀杆短,无法一次装夹完成两端侧孔的加工,必须调头进行二次装夹,由于找正难度大,无法保证零件两端侧孔的同轴度和平行度要求。     

支架零件孔加工变形难题的研究与解决

支架零件是许昌烟草机械有限责任公司主要产品中的一种核心零件,属于典型的薄板类零件.因材料去除量大,加工换算基准多,零件尺寸公差多,φ20H8孔深185 mm,φ8F7孔深55 mm,均属特深孔加工.淬火后零件变形,导致零件关键尺寸φ20H8孔及 φ8F7孔公差超差,无法校正再加工,致使整批报废.通过对零件的结构、工艺规...     

薄壁件精镗内孔的数控车夹具设计

1．零件分析 图1所示为我公司生产的一个零件,材料为30CrMnSiA,内孔尺寸为φ19 -0.017 ^-0.006mm ,壁较薄。因为内孔尺寸精度很高,在加工外形时会因铣削力等因素造成内孔的变形,所以,我们将工艺路线安排为：数控车→数控铣→数控车（精镗内孔）。第一步数控车将孔φ19 -0.017 ^-0.006mm按φ18.8 0^＋0.033加工并加工U形槽,第二步数控铣加工外形R16mm及缺口等部位,第三步数控车将内孔精镗至尺寸φ19 -0.017 ^-0.006mm。     

大直径薄壁偏心套筒的加工

我们加工硬铝(LY12)偏心工件,最薄处仅为2.05mm,使用偏心夹具能将变形量控制在0.02mm范围内,并保证了图纸其它精度要求,工件以φ150mm孔定位,压内孔台阶面,精车出57_(-0.2)~0。用偏心车夹具半精车时,在夹具和工件上作偏心记号,精车时按记录装夹,精车φ164_(-0.000)~0及偏心外     

球面零件钻引

我厂有一个零件（见图1）,要求在球面Sφ21mm上钻孔φ10mm,由于该零件较小,还要求3件同时加工孔φlOmm,以保证角度一致。因生产批量大,工件在钻床上定位,有一定的难度。夹具的安装要保证钻头始终指向工件的球心。1．零件定位装夹零件定位装夹如图2所示。夹紧块1的前头要制成球形,这样与被加工零件配合比较好,装夹比较牢靠。插销9前头与被加工零件的配合为间隙配合,间隙在0．1mm以内。     

央速装夹钻孔夹具

图1所示为所需加工各孔位置的零件图,零件两端面需加工2个φ4．3mm通孔、2个φ3．8mm通孔、4个φ2．5mm定位孔及4个M3螺孔,孔距尺寸公差要求为土0．02mm,与B、C基准面的边距尺寸公差要求为±0．02mm。     

圆柱,圆锥合体式心轴的应用

带轴颈式齿轮类零件(图1)在机床齿轮中是很常见的。而且多数用于机床主传动,因此轮齿的精度等级均不低于7-Dc,内孔对轴颈外圆的跳动通常不大于 0.02 mm,而零件一般 L/D≥3。对于这类零件,一般采用圆锥心轴以孔定位来精加工外圆和齿部,但加工精度往往达不到设计要求。 针对以上问题,我们设计了图2所示的圆柱、圆锥复合式心轴。通过对一批(20件)零件试磨,图1零件轴颈外圆的跳动(检查也采用该心轴),都没有超过0.015 mm,且大部份(15件)在0.005—0.01mm之间。齿轮的精度由于装配基准对加工基准跳动很小,因此齿轮精度也达到了设计要求。我们认为…     

中心垂直但不相交相贯孔的加工

在加工φ5_0~( 0.075)mm孔时,零件的其他尺寸都是预先加工好的,我们最先的工艺方案是以φ12_0~( 0.05)mm为定位基准,一次装夹,在两台台钻上进行加工。第一工步用φ4.8mm的钻头钻出底孔,第二工步铰削到成品尺寸。 但是,在底孔的钻削过程中,由于钻头在φ5_0~( 0.075)mm与φ12_0~( 0.05)mm两孔的相贯部位的不良受     

改善接刀痕迹的编程技巧

在对由直线和圆弧组成的工件轮廓形状进行数控车削加工时,经常遇到产生接刀痕迹的问题.以数控车削加工图1所示工件为例:加工机床为广州数控设备厂生产的GSK980T数控车床,粗车加工采用55°右偏车刀,精车加工采用35°外圆车刀.加工工件右端外圆、外锥时调用G71指令,加工φ28mm外圆弧槽时调用G73指令,精车加工时调用G70指令.工件原点设在工件右端面,加工φ28mm外圆弧槽的程序如下:     

大型螺母的加工工艺

我厂在长期修理实践中,摸索出一种加工大型螺一、加工工艺以DKZ2500B立车进给螺母为例,要求见图1。 1.在车床上用三爪装夹螺母毛坯,找正后进行粗车,然后半精车成形留磨量。 2.在外圆磨床上,将螺母的一端装夹在四爪上,一端装夹在磨床中心架上。用百分表找正后,用内圆磨头精磨φ44~(+0.027)mm内孔至要求。 3.在外圆磨来上,根据螺母内孔的实际尺寸,     

空心齿轮轴中心孔加工工艺的优化

分析了空心状的新能源变速器齿轮轴在数控车60°锥中心孔过程中的各种影响因素,通过合理地选择定位基准和装夹方式、优化中心孔结构、采取热后磨中心孔等工艺措施,来改善中心孔的加工精度,减少两端中心孔同轴度误差,为齿部精磨工序提供更精准的定位基准。     

改变加工顺序解决零件变形

在加工薄壁零件时,经常遇到零件的变形问题,笔者曾经遇到在车削一个薄壁零件时,内孔变形无法消除的现象(见下图)。 该零件采用外圆φ45mm,内孔φ30mm,长52mm(其中夹头20mm)的管料。材料牌号为LY12—CZ,由于零件壁厚仅有1.5mm,且为大批量加工,故安排在数控车床上在一道工序中加工完