BPX装置加热炉节能改造及效果

采用新技术、新设备、新材料优化集成,对中国石油化工股份公司天津分公司BPX装置加热炉进行节能改造,热效率由87%提高到92%,使之成为中国石油化工股份公司化工板块"示范加热炉"。每年可节省燃料量5360t,减少烟气排放量80400dam3/a,节能减排效果显著。经初步测算,每年节省燃料费用1500×104元,不到两年收回改造投资,具有很好的经济效益和社会效益。,为加热炉节能改造提供参考。     

炼油厂加热炉现状和改造方向

<正> 加热炉是炼油厂主要的工艺设备,也是主要的耗能设备。其能耗约占炼厂总能耗的20％～30％左右。在常减压装置,加热炉能耗约占90％。我厂现有各种类型的加热炉36台之多。在加热炉的操作、维护和管理中,其安全运行引起了足够的重视,但对经济运行和节能改造,还需进一步加强。本文根据我厂目前加热炉的现状和普遍存在的问题,谈谈加热炉的改造方向,并针对加热炉的维护管理谈些看法。一、我厂加热炉的现状我厂加热炉在节能方面的主要情况如     

延迟焦化装置加热炉烟气余热回收系统改造

介绍了2500kt／a延迟焦化装置加热炉烟气余热回收系统进行节能改造的情况,分析了加热炉空气预热器排烟温度过高的原因,采取改造对流室炉管、变换介质及流向、新增列管式空气换热器等措施,达到了降低加热炉排烟温度、提高加热炉热效率的目的,使加热炉热效率提高了4．6％。     

芳烃联合装置综合节能改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司芳烃联合装置综合节能优化改造主要是以降低工艺用能、提高能量转化和传输过程的效率为目标,采用新型塔板技术对芳烃抽提和对二甲苯装置的8个塔器进行改造,采用搪瓷管空气预热器对加热炉余热回收系统改造。改造后,装置运行平稳,产品质量合格,加热炉热效率由89％提高到92％。标定结果显示,装置每年能耗降低427．76GJ,三苯单位能耗降低1．06GJ。     

芳烃联合装置的节能优化改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司芳烃联合装置综合节能优化改造主要是以降低工艺用能、提高能量转化和传输过程的效率为目标,采用新型塔板技术对芳烃抽提和对二甲苯装置的8个塔器进行改造,采用搪瓷管空气预热器对加热炉余热回收系统改造。改造后,装置运行平稳,产品质量合格,加热炉热效率由89％提高到92％．标定结果显示,装置每年能耗降低427．76GJ,三苯单位能耗降低1．06GJ。     

芳烃加热炉节能技术的应用及改造效果

在能源日益紧张的今天,做好节能减排工作十分重要。芳烃装置是石油化工装置中的能耗大户,而加热炉在该装置能耗中所占比重最大。文章分析了加热炉在该装置能耗中所处的地位,探讨了芳烃装置加热炉节能减排的5种途径和实施对策,总结了装置大检修时加热炉的改造过程及改造效果。     

燃气加热炉在铝粉装置节能改造中的应用

为充分挖掘铝粉装置的潜能,对其进行了节能改造,将装置的电加热器更换为燃气加热炉。本丈介绍改造后应用效果及节能效益等情况,通过燃气加热炉的应用,证明其在铝粉生产装置上应用是一项高效、节能的先进技术。燃气加热炉替代电加热器后,年可增效125万元;改造舌,高压氮气温度由改造前的平均280℃上升为430℃,消除了对喷粉时间和喷粉压力的影响。     

常减压装置加热炉节能改造

中国石油大庆石化分公司350万t/a常减压蒸馏装置进行加热炉节能改造,通过改造余热回收系统、吹灰系统、燃料油与雾化蒸汽控制系统、烟风控制系统等,提高加热炉热效率。改造后加热炉系统总体技术水平和主要技术经济指标达到国内中石油、中石化同类装置同行业先进水平。     

常减压装置节能优化技术综述

针对某炼油厂节能和降耗的整体规划,从优化工艺操作、节能改造、小型技术改造等方面提出了装置节能措施。通过实施优化运行方案,实现装置减压侧线为后路装置提供热料、常顶系统废水和机泵泵体循环水回收利用、将装置冬季消防蒸汽放空点改造入装置蒸汽系统再利用、机泵安装变频调速器降低电耗,加热炉通过燃烧器火嘴、烟气余热回收系统、吹灰器等的改造,加热炉热效率提高到91%以上。     

常减压装置加热炉节能改造

通过改造余热回收系统、吹灰系统、涂刷热反射涂料等工艺过程,对250万吨/年常减压装置加热炉进行节能改造,提高了加热炉热效率。改造实施后,加热炉热效率提高至93.6%,年经济效益达461万元。     

炼油装置低温热的优化利用及效果分析

中国石油化工股份有限公司九江分公司的原低温热系统未能充分有效利用,炼油装置大量低温热,节能潜力亟待挖掘。经过研究论证,按照"温度对口,梯级利用"的科学用能原则,采取低温热优化匹配大系统的技术方案对炼油装置进行节能改造,重点改进换热网络的工艺流程。改造后低温热利用得到全面优化,节能效果十分显著,企业获得巨大的经济效益。     

延迟焦化加热炉深度裂解技术改造效果分析

良好的加热炉设计和操作是延迟焦化装置的技术关键。2011年9月检修期间,采用中国石油大学(华东)的专有技术对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置加热炉进行了贴墙燃烧、深度裂解技术改造。系统地阐述了加热炉技术改造概况,并从能耗、石油焦挥发分、炉管结焦情况、液体收率等几个方面对改造后的效果进行评价分析,加热炉改造后每分支炉管总长度增加了95.2 m,430℃以上物料停留时间51 s,较改造前增加18 s,燃料气单耗平均上升1.49 kg/t,石油焦挥发分不大于10%,一个清焦周期内炉管结焦厚度明显加大,装置液体收率增加1.61百分点,基本实现了深度裂解的改造目标。实际应用表明,此次改造消除了原来加热炉火焰过长、发飘和舔烧炉管等现象,使炉管表面受热更加均匀,避免了炉管局部温度过高导致炉管局部结焦加剧。     

在规划设计中优化炼油厂全局节能措施探讨

在炼油厂改造规划设计中,着手全厂节能优化,效果更显著。在分析炼油厂改造和用能特点的基础上,从全厂能源管理考虑,进行全厂综合分析,优化节能措施。首先,改进或优化工艺过程,降低工艺总用能;其次,在全厂范围内安排优化匹配能量回收,实现装置间的热进料和热出料、热联合,然后进行低温热全厂利用;再进行蒸汽动力系统优化,降低蒸汽耗能。同时,采用高效节能设备提高能量转换效率和加强工艺能量回收也是节能的重点。加强可研中节能评价和管理,将节能降耗和资源的有效利用落实到规划设计的每个环节,使炼油厂改造后达到本质节能的要求。     

常减压蒸馏装置加热炉空气预热器改造

针对中国石油天然气股份有限公司兰州石化分公司5.0 Mt/a常减压蒸馏装置加热炉排烟温度高、热效率低的问题,结合该公司实际生产平衡状况、投资费用及检修工期等方面的情况,提出了空气预热器技术改造方案。在不改变加热炉原工艺参数、工艺管道的原则下,合理利用原设备对空气预热系统进行改造,采用先进、成熟、合理的技术回收烟气余热。改造后常压炉排烟温度由改造前的209℃下降至120℃,减压炉排烟温度由改造前的198℃下降至140℃,常压炉热效率由改造前的87.33%上升至92.30%,减压炉热效率由改造前的88.45%上升至91.57%,取得较好的效果。     

炼油过程节能降耗措施

石油炼制过程能耗较高,通常能耗成本占生产总成本的40％～60％,因此,炼油过程节能降耗是提高炼油厂经济效益的关键.目前,在碳达峰、碳中和目标的影响下,炼油工业CO2减排行动的实施也迫在眉睫.为了应对炼油工业升级发展与CO2减排的双重挑战,文中以某中型炼油厂为研究对象,重点介绍了包括换热网络优化、加热炉提效、余热回收、炼...     

常减压装置加热炉热效率优化分析及综合治理

中国石化海南炼油化工有限公司8.0 Mt/a常减压蒸馏装置的常压炉和减压炉在开车初期,烟气排烟温度基本在180℃以上,最高时达到230℃,炉体外壁温度约90℃,炉底外壁温度约160℃,整体热效率低于89％,大大低于中国石化样板加热炉水平.研究分析认为,主要是由于对加热炉燃料劣质化认识不足、空气预热器选型及设计负荷不能满足要求等原因造成.通过对燃料品质优化、空气预热器的改造、露点温度检测与排烟温度优化、衬里改造等全方位的综合治理,加热炉热效率得到了有效提升,排烟温度降至120℃以下,炉体外壁温度降到70℃左右,炉底外壁温度降到110 ℃左右,整体热效率达到92.5％以上,常减压装置单位原油燃料消耗由335 MJ/t降低至314 MJ/t.     

连续重整装置扩能改造问题探讨

介绍了中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司0.6 Mt/a连续重整装置扩能至0.8 Mt/a的改造情况,改造内容主要包括:预加氢采用高空速催化剂;四合一炉增加炉管;重整进料换热器由板式替代原立式;再接触系统氨冷冻改造;分馏系统部分塔塔盘更换为高效塔盘等。分析了改造后装置运行存在的问题。     

大型炼油厂能耗特点分析及节能措施探讨

从近年来新建及改扩建的几个千万吨级大型炼油厂人手，分析了其设计能耗的特点，并对所取的节能措施进行了阐述、分析和讨论，对今后大型炼油厂的节能方向和节能工作提出了建议。     

践行初心使命 以更高科技创新水平振兴石化

中国石化大连石油化工研究院将主题教育与科技创新中心工作两手抓、两促进,检视剖析自身不足,从大势和全局中认清形势、把握规律、贴近需求、找准定位,增强战略思维,提升谋划能力,奋力助推中国石化打造世界一流。