液压缸的动密封

液压缸性能的好环,在很大程度上取决于密封效果,所以密封技术的优劣决定了液压缸的质量水平。液压缸一般在静密封处采用O 形密封圈密封,在滑动密封处采用Y_x形密封圈密封。Yx 形密封圈的截面尺寸小,其截面高度为宽度的两倍左右。短唇为工作唇,与工作表面的滑动摩擦力小,耐磨性好,寿命长。长唇     

SZ-350注塑机注射油缸密封间隙的改进

我厂生产的SZ-350注塑机,注射油缸和预塑部分如图所示。原设计工作压力80～160大气压,使用断面厚度12毫米、胶料硬度(邵尔A型)HS为80～90的Y_x聚氨酯密封圈,油缸与活塞间隙配合为(H8)/(f7)或(H9)/(f8),即配合间隙为0.09～0.18毫米。采用这种配合,整机调试时,工作压力上升至140大气压时,注射活塞严重爬行,活塞与油缸咬合。经分析原因是:①活     

活塞密封新结构使油缸不需珩磨

英国 TI Reynolds公司声称,由于采用了一种活塞密封结构,已能用该公司生产的冷拔钢管直接制成油缸,而不需要再进行珩磨。这种活塞密封结构是由三个密封圈组成(详见附图):里层为一O形密封圈,外层为一X形密封圈,在两者之间还装有一U形密封圈(由聚四氟乙烯基的弹性材料制成)。当活塞装入油缸后,X形密封圈被挤压而紧贴于油缸壁上,起到初始的密封作用。当油缸内工作介质的压力升高,O形密封圈产生变形,顶起U形密封圈,使之与缸壁相接触,和X形密封圈同时起到高压密封的作用。据说这种活塞密封结构的密封性能优异,还可适用于油缸活塞两侧为两种不同油液或一侧为油液、另一侧为气体的油缸。此外,还容许活塞作转动或振动,即使在活塞静止时,也至少可承受     

密封圈的组装要点

在液压和气动设备中,大量采用具有弹性或易变形材料作为密封元件。现在以合成橡胶和合成树脂为主要材料。在合成橡胶中,又以耐油性能好的丁腈橡胶为主,其用量最大。通过我厂三种液压设备所采用的密封元件形式的统计,其数据如图1所示。可以看出O形橡胶密封圈的使用量为最大,J形骨架密封圈和Y_x形密封圈的使用量也占有相当大的比率。     

双作用多级液压油缸密封装置的改进

针对双作用多级油缸密封装置在使用过程中存在的划伤、失效、变形等缺陷,在油缸密封装置的滑环两侧设置支撑环,避免了滑环唇边被挤入过油孔划伤破坏,采用双O形密封圈结构并在O形圈的密封槽内设置挡圈,避免了O形密封圈被间隙咬伤和中心活塞杆与相邻缸筒之间严重磨损,从而保证密封可靠,延长油缸在高压环境中的工作寿命。     

回转油缸的密封

我厂于1980年自行设计制成一台液压弯管机。在活塞式油缸中,活塞部分采用Φ140毫米正反两只牛皮皮碗,活塞杆的密封则采用Y形密封圈。在回转油缸中(图1),上衬套1和下衬套9分别用Y形密封圈7来密封;主轴6同上、下衬套1和9之间的密封则采用V形     

密封圈损坏再用

我们在维修一台BY32-100型油压机的工作中,主油缸回程时严重漏油。拆检发现密封件Y_A192TDM密封圈,因长期工作在高温下,造成根部严重磨损,唇边局部拉毛,使密封容积与外界沟通液压油大量泄漏。为此,我们采用了翻转密封圈使用(即外圈翻转为内圈),结果密封效果良好。分析原因:1.Y_A型密封圈轴剖面为一对称图形,其翻转几何形状不     

机床液压接头结构的改进

豫西机床厂生产的CB3232型转塔车床,其转塔进给油缸与床身接通的油路接头结构见图1。这种结构,在修理进给油缸重新安装时,稍有不慎,就会使O形密封圈破损或移位,造成密封不严,出现液压油的泄漏。为此,我们对CB3232型转塔车床的液压接头结构进行了改进,即在原基础上加一内环(见图2)后,O形密封圈就能稳定。在安装时就不再出现破损或移位,从而解决了液压油的泄漏问题。     

500吨油压机油缸的密封

我厂自制的500吨单臂油压机油缸的静密封是采用O形密封圈。O形圈制造方便、价格便宜、密封圈槽尺寸小,对开槽零件的强度影响小,而且常可安置在零部件的倒角处。如图中所示在油缸1和法兰压盖2,油缸1与支承环3,活塞环4与活塞杆5之间分别安装O形圈6(6~*为装在倒角处O形圈)。油压机的油缸动密封是采用聚氨酯     

对几种机床局部结构的改进

一、LS120型立式拉床油缸盖的改进 我厂有一台 L 5120型立式拉床投产使用不久,发现辅助油缸(即控制拉刀升降的油缸)上下端盖和油缸之间(如图1中所示位置)严重漏油。根据机床说明书规定,换上了 5 × 90 mm的O形密封圈后仍然漏油。拆下原结构(图1中右半部所示),发现油缸盖2和油缸3端部的接触面积很小,而且两接合面不平行,所以在把一周螺钉均匀上紧后仍有间隙,即O形密封圈的圆周上所受压缩量不一致就会漏油。 针对上述问题,我们对油缸盖进行了如图1左半部分所示的改进——采用转角密封。在加工油缸盖时,要求台阶两平面的平行度不大于 0.005 m…     

橡塑弹性体弹性变形原理在油缸密封设计中的应用

基于密封圈O形圈的密封原理,分析了橡塑弹性体在油缸密封中的静密封作用和动密封作用,阐述了橡塑弹性体弹性变形是弹性体在往复运动密封中运用的基本原理,在设计各类油缸密封中起着重要作用。     

Y_x液压密封圈组装改进

过去,我厂在组装倾斜缸导向套Y_x液压密封圈时,是将密封圈放入开水中熨软,然后用手或螺丝批将其塞入密封槽内,组装很不方便,劳动强度大,又不能保证密封产量。为此,我们改用了下法组装:即根据工件内孔尺寸的大小,制作一个由模芯(冲)和模座(托垫)     

关于对油缸活塞杆动密封外泄漏的设计改进

该文通过理论计算,借助仿真分析和台架实验与整机实验,对某机型工程机械油缸外泄漏的失效原因进行分析,认识到在杆密封方案选型合理及工艺加工符合图纸要求的前提下,油液从杆动密封处外泄漏的原因除了油液里面的杂质损坏杆动密封之外,杆动密封处的外泄漏一般是以“油环”状形式间歇的向外泄漏。通过在静止状态下对油缸杆串联动密封各密封圈间的压力测试及在往复运动过程中对油缸串联杆密封各密封圈间收集的油膜油液“泵回吸”回油缸内腔的动态分析。得出除了杂质导致油液外泄外,合理设置各密封圈与活塞杆之间的间隙S和密封圈唇口前间隙为S的相对表面长度L,是降低油缸杆密封外泄漏的关键核心因子。     

液压式配气系统O型密封圈动密封特性分析

利用ABAQUS软件建立活塞运动速度为4 m/s、介质压力为6 MPa、摩擦因数为0.3的液压式配气系统O型密封圈有限元分析模型,分析不同往复运动速度、预压缩率、介质压力对液压式配气系统O型密封圈动密封特性的影响。结果表明:O型密封圈密封面的接触压力随位移的变化而产生波动,接触压力随介质压力、预压缩率的增大呈线性增大,运动速度对接触压力影响不大,接触压力曲线波动幅度随运动速度、介质压力、预压缩率的增大而增大;O型密封圈与油缸之间接触面的动密封性能优于O型密封圈与活塞之间接触面;O型密封圈在推程时的动密封性能优于回程;预压缩率小于10%时,O型密封圈不能满足该液压式配气系统的动密封要求,要确保O型密封圈的密封性,需要选择合理的预压缩率。     

多密封槽缸体密封圈安装方法的改进

旋转往复运动油缸的多密封槽缸体因结构复杂,既油槽多,还有多个密封槽,因此密封圈的安装工艺性很不好,如图1所示。此类零件密封圈安装质量一直不是太好,因密封圈安装时隐蔽划伤、过度内径拉伸而对机床油缸密封埋下隐患,经常发生密封失效的问题,会让设备发生故障,导致机械未能完成指定动作,令产品不能达到指定质量,     

液压缸活塞密封性能的有限元分析

以某油缸的活塞密封为研究对象,运用有限元分析方法,借助ANSYS软件对O形圈和唇形圈进行了有限元分析,并比较了二者综合等效应力分布情况。结果表明:密封圈的应力集中区域为密封圈与缸筒接触以及密封圈挤进间隙且与活塞沟槽(或者挡圈)接触的区域,这两个部位是密封圈的薄弱环节;唇形圈内部的应力分布比O形圈内部的应力分布明显均匀,应力集中现象不明显,从理论上验证了采用唇形圈代替O形圈的密封方式,能够在一定程度上解决由密封失效引起的油缸内泄的设想;用有限元方法研究液压缸密封性能具有直观、快速、可靠的优势,该思路和方法同样适用于其它类型的密封元件。     

双O型橡胶环-聚四氟乙烯组合密封环

在液压传动中,如何改进油缸与活塞的密封结构,以提高油缸在低速运动时的性能,是个很重要的问题。通常采用的橡胶密封圈密封,结构简单,密封处泄漏小,但是寿命较短,摩擦阻力大,特别是在油缸速度小于20mm/min时,易产生爬行。 我们设计的一种双O形橡胶环-聚四氟乙烯组合密封环(见图     

橡胶O型密封圈无压缩量的密封装置

本实用新型属于密封技术领域,目前我公司应用于液压式试验机。我国液压式试验机的工作油缸和活塞普遍采用间隙密封,偶件之间要求配合精度高、间隙小,且摩擦力也很小。这样才能达到国家一级精度标准。如果选用另一种密封技术,即用O型橡胶密封圈进行封油,根据国内外所有资料表明,     

油缸密封装置的防漏

本文介绍工程机械及起重运输机械油缸往复运动密封装置的防漏以及最近的动向。活塞杆密封装置的漏油活塞杆密封圈的不正常泄漏在10年前还占油缸故障的大部分,但近年来几乎看不到了。这大概是由于选用了适合于各种使用条件的密封方式、研制出了某些耐磨的密封材料,     

固定式液压油缸

液压机床上的夹紧油缸都是随主轴一道旋转的。当主轴转速较高时,就会产生不均衡的离心力,影响到机床主轴精度。为解决这一问题,可用固定式油缸取代旋转式油缸。一、固定式油缸结构及工作原理油缸前盖12和油缸后盖5均用六根内六方螺栓6固定在油缸8上。活塞10内装有一套双向推力球轴承1。活塞前后装有前盖16和后盖4分别用四根外六方螺栓固定。各密封部位均用O型密封圈密封。整套油缸通过过渡接盘