滚动轴承润滑脂的噪声特性及低噪声脂的合成

通过研究锂基脂的组成及合成工艺对润滑脂的噪声影响、分析润滑脂的结构,掌握滚动轴承润滑脂的噪声特性,合成低噪声脂。分别采用轴承振动(速度)法和轴承振动(加速度)法对合成的脂进行噪声值测试,并对合成的锂基脂各项理化指标进行测试。采用扫描电镜,通过冷冻复型法分析润滑脂产生噪声的原因。发现以酯类油与环烷基矿物油的混合油做基础油时,合成的锂基脂具有较好的噪声特性。基础油为矿物油时,采用控温慢冷法合成的锂基脂具有较好的噪声特性;基础油为酯类油与矿物油的混合油时,采用自然冷却法合成的锂基脂具有较好的噪声特性。通过综合考察润滑脂结构、滚动轴承振动噪声值及各项理化指标值,确定降噪效果较好的润滑脂组成及制备工艺,合成一种低噪声滚动轴承锂基脂,并对该脂的轴承寿命进行测试。     

含硅油复合锂基润滑脂的制备及性能研究

为改善锂基润滑脂的耐高温性能,以硅油和矿物油为基础油,以12-羟基硬脂酸、己二酸和氢氧化锂为稠化剂的原料,采用一步法制备含硅油耐高温复合锂基润滑脂。通过对其滴点、锥入度、钢网分油等重要参数的表征,研究基础油用量、复合稠化剂比例、皂化温度、皂化时间、最高炼制温度、硅油和矿物油比例等对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明:硅油的加入使得复合锂基润滑脂具有相对较高的滴点、较低的分油量和低蒸发损失,同时适量的硅油还可降低复合锂基润滑脂的摩擦因数。     

复合铝-锂基润滑脂的制备及性能研究

为提高复合铝基润滑脂的综合性能,采用矿物油(KN4010)为基础油,以12-羟基硬脂酸、硬脂酸、苯甲酸、氢氧化锂、异丙醇铝为稠化剂原料,制备一系列复合铝-锂基润滑脂。通过对其滴点、锥入度、钢网分油与摩擦因数等重要参数的表征,研究基础油含量与铝锂比例对复合铝-锂基润滑脂性能的影响。结果表明:铝锂比例为3∶1时制备的复合铝-锂基润滑脂具有较高的滴点、极低的钢网分油量与较低的蒸发损失,同时摩擦因数与磨斑直径均明显低于复合铝基润滑脂。复合铝-锂基润滑脂中Al、Li元素可能在减磨过程中起到共同作用,从而使摩擦因数与磨斑直径均明显低于复合铝基润滑脂。     

含硅油复合锂基润滑脂的制备及制备条件优化

为改善锂基润滑脂的耐高温性能,以硅油和矿物油为基础油,以12-羟基硬脂酸、己二酸和氢氧化锂为稠化剂的原料,采用一步法制备含硅油耐高温复合锂基润滑脂。通过对其滴点、锥入度、钢网分油等重要参数的表征,研究基础油用量、复合稠化剂比例、皂化温度、皂化时间、最高炼制温度、硅油和矿物油比例等对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明：硅油的加入使得复合锂基润滑脂具有相对较高的滴点、较低的分油量和低蒸发损失,同时适量的硅油还可降低复合锂基润滑脂的摩擦因数。     

锂基润滑脂FE9寿命的影响因素探讨

介绍了滚动轴承润滑脂测试仪FE9的测试条件及测试润滑脂寿命的重要意义,并以锂基润滑脂为研究对象,探讨油分离度和极压抗磨性对润滑脂寿命的影响,试验结果表明:锂基润滑脂油分离度过大或过小都会影响润滑脂寿命,合理选择锂基润滑脂极压添加剂不仅可以提高润滑脂寿命,而且可以使轴承运转更平稳.     

电动机的润滑

电动机的润滑主要是轴承,目前采用的轴承主要是滚动轴承,所用润滑材料一般都采用锂基润滑脂。通常是一次性填入:轴承内空间填至1/2～2/3,端盖腔内也应填至1/2～2/3。锂基润滑脂是通用润滑脂,可以代替钙基、钙-钠基、钠基等润滑脂。其基本优点有:     

基础油复配复合锂基脂的制备及性能研究

为提高复合锂基脂的高温性能,以500SN矿物油和甲基苯基硅油为复合基础油,以12-羟基硬脂酸、癸二酸、一水氢氧化锂等为稠化剂原料制备复合锂基润滑脂,考察基础油含量、种类及复配比对润滑脂性能的影响。确定润滑脂的最佳配方,并对润滑脂进行热分析和扫描电镜测试和四球摩擦试验。结果表明:当基础油质量分数为86%时,所制备润滑脂综合性能更优;甲基苯基硅油所制备的润滑脂综合性能明显优于矿物油润滑脂;矿物油与甲基苯基硅油复配比例为4∶6时,所制备润滑脂具有较高的滴点;热分析、扫描电镜测试和四球摩擦试验均证明所制润滑脂高温性能良好、减摩抗磨性能优良。     

MoS_2锂基脂的应用

79年,我们采用本溪牛心台化工厂产的3号MoS_2锂基脂代替鼓风机等设备上用的脂或油取得了良好的润滑效果。8-18-12 No 8离心鼓风机用于煤气发生炉鼓风。运行时风机振动大、轴承温度高、电流高、检修频繁。79年大修时,把原钠基润滑脂改为MoS。锂基脂。试用情况较好(表1)。     

氧化劣化对锂基润滑脂噪声寿命的影响

对润滑脂进行强制高温氧化,检验轴承噪声随氧化时间的变化,进而分析锂基润滑脂氧化劣化过程对噪声寿命的影响,结果表明,氧化后脂的稠化剂纤维结构发生了明显变化,润滑脂生成的含羰基物质是导致轴承噪声增大的主要原因,优化的抗氧剂体系可以延长润滑脂的噪声寿命。     

滚动轴承内润滑脂的润滑动态

据估计,80%以上滚动轴承是用润滑脂润滑的。今后,随着润滑脂质量的改善和润滑方式的改进,看来其使用比例还会增加。润滑脂润滑的优点在于无需象油润滑那样需要复杂的密封装置,因此,可以实现机械小型简单化。正由于有这样的优点,滚动轴承的润滑首先考虑用脂润滑。但是,对于高速、重负荷的轴承,由于润滑脂的润滑性不足,还必需采用油润滑。润滑脂是一种半     

深沟球轴承噪声测试分析

通过对深沟球轴承噪声声压级的测试，得出了振动值较大的轴承和有异常声轴承的声压级比精品轴承高，开式轴承的声压级比闭式轴承的声压级高等一些有益的结论，为低噪声深沟球轴承的设计、加工工艺方法的改进、轴承噪声仿真模型验证、噪声与谐波回归分析等研究提供有效依据。     

润滑脂的质量对轴承噪声的影响

在分析了润滑脂性能、润滑机理和噪声特性的基础上,对润滑脂的适用范围和使用要求进行了介绍,特别论证了低噪音轴承对润滑脂的要求。     

电机滚动轴承的噪声及其控制措施

轴承噪声是近年来电机工作者们共同关注的话题,文章分析了影响轴承噪声的主要原因,简要介绍了问题的预防及解决措施。电机的噪声由机械噪声、电磁噪声和通风噪声三部分组成,其中机械噪声的主要来源之一是轴承噪声,因此,控制电机的轴承噪声可以有效降低电机的整体噪声。轴承是电机的主要故障点之一。当电机轴承出现故障时会体现在轴承的振动、噪声与发热上,而三者之间又互相关联,互相影响,因此,解决电机的轴承噪声可以降低电机的轴承故障,提高电机的整体质量水平。     

航空发动机轴承噪声检测技术分析研究

针对因轴承噪声超标而返厂发动机增多且诊断准确率难以保证的问题,介绍了轴承振动与噪声的特性和轴承噪声产生的原理,分析了影响轴承噪声检测准确性的因素,提出了在轴承制造、发动机装配、轴承噪声检测等环节加以改善的措施。     

滚动轴承振动与噪声的相关性解析

通过对滚动轴承振动与噪声关系的深入分析,阐明了轴承振动与噪声之间的本质相关性和主要差异性———控制轴承振动可以控制轴承噪声,但目前测量轴承振动的方法却不能完全反映轴承噪声,同时还介绍了轴承噪声寿命的估算方法,指出了轴承振动与噪声的主流技术发展方向。     

基于最优Morlet小波的滚动轴承故障诊断

将最优Morlet小波和阈值降噪法相结合,进行强噪声背景下滚动轴承故障诊断.依据峭度最大准则确定最优Morlet小波基.利用连续小波变换和软阈值法对振动信号降噪.试验表明,该方法具有良好的去噪性能,并能更好地提取滚动轴承振动信号中的故障特征.     

滚动轴承异音的数学模型和评估参数

轴承运转中的异常声音是国产微型轴承的重要质量问题。认为轴承异音是一种瞬态脉冲，可以用时频谱图加以描述。在异音试验测试的基础上，提出了轴承异音的评估参数，并得出初步的统计结果。     

基于谐波控制理论的滚动轴承噪声声压级函数

以谐波和噪声实验为基础，建立滚动轴承表面谐波分布模型，研究谐波分布参数对轴承噪声声压级的影响规律，得出控制噪声的最优谐波控制线方程，对6203轴承的噪声实验研究表明，所给出的最优轴承噪声声压级函数的预测误差很小，小约为4dB，鉴于谐波分布参数可以在机械制造过程中控制，因此在轴承零件制造过程中控制装配后的成品轴承的噪声将变为现实。     

基于状态加权合成的HMM滚动轴承故障诊断

在故障诊断基本原理的理论基础上,使用具有良好识别和抗噪性能的连续高斯混合密度隐马尔可夫模型(CGHMM)进行建模,针对多样本观察值序列问题,详细地描述了一种新的算法状态加权合成的CGHMM训练算法,并将其应用于轴承故障诊断。试验结果表明,平均训练时间为12.859 s,诊断时间为0.189 s,诊断精度为96%。该方法确实有效可行,具有良好的应用前景。