催化裂化装置干气再吸收塔带液问题分析及对策

对催化裂化装置干气再吸收塔气体带液的问题进行了分析,认为在以密度较高的催化裂化柴油为吸收剂时,再吸收塔内形成了相对较严重的发泡体系。数套工业运行装置采用顶循环油代替柴油作为吸收剂后,不仅消除了干气携带柴油的问题,而且吸收效果得到明显改善,建议推广以顶循环油代替轻柴油作为干气再吸收塔吸收介质的技术改造。     

催化裂化顶循环油裂化性能的研究

在小型固定流化床实验装置(FFB)上,采用MLC-500裂化催化剂,在空速5 h-1、剂油质量比8、反应温度460～540 ℃的条件下对顶循环油裂化性能进行研究。结果表明,在裂化过程中,有17.41%的顶循环油转化为汽油馏分,有利于提高催化裂化汽油产率;液体产物中低碳数、高辛烷值组分含量高,催化裂化汽油产物中芳烃质量分数达50%以上。汽油产物中的芳烃主要来自于顶循环油中烷基苯的裂化反应,该途径的贡献超过75%。在此基础上,提出顶循环油中各组分在催化裂化过程中的理想反应模式。     

重油催化裂化装置分馏塔顶循环回流脱水新技术

中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司0．8Mt／a重油催化裂化装置于2004年底掺炼焦化蜡油后,分馏塔结盐倾向增大,平均4个月就需要洗塔一次,对装置生产造成了较大的影响。针对以上出现的问题进行了分析、计算和试验,提出了分馏塔顶循环回流脱水技术,并在克拉玛依石化分公司催化裂化装置上进行了应用。应用结果表明,该技术投用后,不仅解决了分馏塔结盐问题,而且分馏塔顶温度可控制在93℃左右,汽油干点可降至150℃左右,柴油初馏点可降至143℃左右,实现了大幅增产柴油的目标。应用该技术产生的经济效益达到491．4×10^4RMB￥／a。     

分馏塔顶循环脱水技术在催化裂化装置中的应用研究

 通过对传统催化裂化装置增产柴油工艺中出现的问题进行分析、计算和试验,提出了分馏塔顶循环脱水技术,并在克拉玛依石化公司催化裂化装置上进行了工业应用。应用结果表明,顶循环脱水技术投用后,解决了分馏塔结盐问题,分馏塔顶温度可控制在93.3 ℃左右,汽油终馏点降至160.5 ℃左右,柴油初馏点降至146.0 ℃左右,不仅实现了大幅度增产柴油的目标,而且有利于节能。经过核算该技术产生的经济效益达到4626.632万元/a。     

分馏塔顶循环油换热器管束失效原因分析

文章对催化裂化装置分馏塔顶循环油换热器管束腐蚀穿孔原因进行了详细分析，指出换热器管外壁的腐蚀主要是H2S-HCl-NH3-H2O型的全面腐蚀，管内壁主要是氯离子及氧的去极化引起的点蚀。腐蚀穿孔是由管外壁开始，并向管内壁发展，而管内壁的点蚀则加速了换热器管束的腐蚀穿孔。通过对换热器管束进行消除应力处理、采用相关“工艺防腐蚀”措施以及选用合适的耐蚀材料使腐蚀问题得到解决。     

催化分馏塔顶循环回流泵腐蚀原因分析

分析了催化分馏塔顶循环回流泵叶轮腐蚀破坏原因。主要是占原油总量 40 %～ 60 %的常压重油中的硫易分解成H2 S的活性硫化物H2 S和R SH ,而发生介质化学腐蚀、电化学腐蚀、湿H2 S应力腐蚀或腐蚀疲劳以及剧烈汽蚀破坏。     

分馏塔顶循环油换热器管束失效原因分析

文章对催化裂化装置分馏塔顶循环油换热器管束腐蚀穿孔原因进行了详细分析,指出换热器管外壁的腐蚀主要是H_2S-HCl-NH-3-H_2O型的全面腐蚀,管内壁主要是氯离子及氧的去极化引起的点蚀。腐蚀穿孔是由管外壁开始,并向管内壁发展,而管内壁的点蚀则加速了换热器管束的腐蚀穿孔。通过对换热器管束进行消除应力处理、采用相关“工艺防腐蚀”措施以及选用合适的耐蚀材料使腐蚀问题得到解决。     

催化裂化顶循环油进柴油加氢工艺通过技术鉴定

中国石化股份有限公司济南分公司、中国石化工程建设公司共同承担的“催化裂化顶循环油进柴油加氢工艺工业试验”项目于 2 0 0 2年 1 0月 2 5日通过了中国石化股份有限公司科技开发部组织的技术鉴定。催化裂化顶循环油进柴油加氢工艺是国内首次开发应用的新工艺 ,该工艺对提高炼油厂柴汽比、改善汽油质量、拓宽重整原料和增产乙烯裂解料有较好的效果。济南分公司工业试验结果表明 ,采用催化顶循环油进柴油加氢工艺 ,重油催化裂化装置的液收可提高 0 .5 %左右 ,催化柴汽比提高 0 .1～ 0 .2 ,全厂柴汽比提高 0 .1～ 0 .1 5 ,并且拓宽了重整原…     

300×104t/a催化裂化装置分馏塔顶油气冷却系统的优化

某石化公司重油催化裂化装置对空冷进行更换,并结合低温换热网络现状,在装置大检修期间,对分馏塔顶冷却系统进行改造优化,以解决分馏塔顶冷却能力不足的问题,并改造调整装置低温换热网络,降低装置能耗,取得了较好的效果,可使装置能耗显著降低.年节约标煤1.637 7×104 t,带来效益1430万元.     

催化裂化装置分馏塔顶结盐问题解决

因降液管结盐堵塞造成的催化裂化分馏塔频繁冲塔问题,普通水洗法效果不明显,采用回流法,即停掉分馏塔顶循环,新建吸收塔补充吸收剂泵出口至分馏塔顶循环泵入口回流,建立分馏塔上部内回流,可以较好保证分馏塔正常运行,较好地解决了分馏塔顶结盐问题。     

催化裂化顶循油做气分脱丙烷塔热源节能技术改造

分析了催化裂化装置顶循油用于气分装置脱丙烷塔热源可行性,介绍了气分装置脱丙烷塔新加再沸器流程改造情况,总结了技术改造应用效果。标定结果表明,催化裂化装置顶循油做气体装置脱丙烷塔的重沸器热源,替代原来重沸器加热蒸汽,合理利用了催化裂化装置的低温热,减少了催化裂化装置的循环冷却水用量,又大幅降低了气体分离装置加热蒸汽量,取得了显著的节能效果及经济效益。     

CTST型塔板在分馏塔扩能改造中的应用

在塔内固定件、塔高、塔径及塔板数保持不变的条件下,中国石油庆阳石化分公司将常压蒸馏、催化裂化及液化石油气分馏3套装置9座分馏塔的517块塔板由浮阀塔板更换为立体传质CTST塔板。改造后:常压蒸馏装置的处理量由50t/h提高到125t/h以上,运行周期由12个月增加到19个月以上;催化裂化装置的处理量由30t/h提高到70t/h,运行周期由6个月增加到16个月以上;液化石油气分馏装置的处理能力由5.0t/h提高到10.5t/h,运行周期由6个月增加到22个月以上。     

提升干气脱硫塔负荷的技术改造方案

某炼油厂的加氢装置产出含硫量较高的加氢干气,这些干气是制氢装置的优质原料,必须脱硫后才能使用。为此将加氢干气并入干气脱硫塔中进行脱硫,由于原料干气的流量的增加,同时贫胺液品质较差,使得制氢装置干气脱硫塔的负荷及脱硫能力不足。将干气脱硫塔由板式塔改为填料塔,使干气塔的能力达到了生产的要求。     

洗涤塔尾气夹带洗涤油的治理措施

醇酮装置是生产精己二酸的重要装置,为己二酸提供生产原料。装置扩能改造后,生产负荷提高,导致高压洗涤塔运行时出现尾气夹带洗涤油的现象。针对这一安全隐患,在高压洗涤塔后增加尾气脱液罐,尾气在罐中充分进行气液分离,改善了现场作业环境的同时消除了安全隐患,并且每年可以回收洗涤油11t左右。     

干气制燃料油装置液化气回收利用

论述了催化裂化装置增加了干气制燃料油装置液化气回收利用前后的经济效益以及工艺流程。     

干气脱硫装置中原料凝液的处理

中国石化广州分公司在干气脱硫装置的干气原料凝液处理过程中,存在给轻污油罐带来安全及环保风险,以及对下游产品质量造成影响的问题,采用根据原料性质进行分类处理的方法,对凝液处理系统进行了改造。结果表明,改造后,避免了轻组分由轻污油罐中溢出而带来的安全及环保隐患,同时避免了含重组分的凝液进入蜡油催化装置的吸收稳定系统,确保了稳定汽油的终馏点合格。     

塔顶石脑油硫含量偏高的原因分析

某石化公司炼油厂常减压装置首次开工后,出现石脑油硫含量过高的问题,造成重整装置预加氢反应器温升大,制约了重整装置的安全生产。文中分析了装置硫含量过高的原因,认为塔顶注水使用二次回用水是造成塔顶石脑油硫含量高的主要原因。     

1.20Mt/a延迟焦化装置焦炭塔大油气管线结焦分析

焦炭塔大油气管线结焦是影响延迟焦化装置长周期运行的主要因素,综合当前国内外延迟焦化方面对焦炭塔大油气管线结焦的分析,并根据1.20 Mt/a焦化装置大油气管线结焦的具体现象,得出影响结焦的主要因素有原料性质、加热炉出口温度、焦炭塔顶部温度控制,急冷油、焦炭塔气速等。同时,提出了合理控制加热炉出口温度、改善急冷油性质、降低焦炭塔气速等减缓结焦措施。