环氧氯丙烷生产的直接法路线

环氧氯丙烷用于制造环氧树脂、纸张增强剂和用于水的纯化。据索尔维预计,到2010年,全球环氧氯丙烷需求量将超过现有的生产能力。环氧氯丙烷现用的生产路线为三步法工艺：第一步,丙烯与氯气反应制取烯丙基氯和氯化氢;第二步,烯丙基氯再与氯气和水反应生成二氯丙醇和HCl;最后,二氯丙醇与氢氧化钠反应生成环氧氯丙烷和NaCl。索尔维公司开发了较直接地生产环氧氯丙烷的Epicerol工艺,该工艺藉助于专有催化剂,通过甘油与HCl反应,用一步法制取中间体二氯丙醇,因此无需使用氯气。     

利用副产HCl及盐酸生产环氧氯丙烷

甘油法生产环氧氯丙烷的主要原料之一为HCl，若能很好地利用副产HCl或盐酸作为原料来生产环氧氯丙烷，可大幅度降低环氧氯丙烷的生产成本。本文主要阐述了甘油法环氧氯丙烷中间产物（二氯丙醇）的合成，针对不同类型的副产HCl及盐酸，从如何最大程度节约成本，延长运行周期的角度出发，给出了较合理的工艺路线。     

甘油合成二氯丙醇的研究进展

从反应机理、研究历史、最新进展和工业应用等方面,对甘油合成二氯丙醇的工艺进行了综述.早期研究以乙酸、丙酸、丁二酸、芳香羧酸和羧酸酯等催化剂,甘油与盐酸或氯化氢气体反应生成二氯丙醇产品混合物;利用苯、三氯苯、丁醚、氯丁烷等有机溶剂对反应产物萃取,可得高纯度二氯丙醇.最新研究开发了多种连续性生产工艺,在反应过程中及时蒸馏出生成的水分,促进反应平衡右移,提高转化率.采用高沸点的羧酸、羧酸酐、有机腈等催化剂,反应可在更高温度下进行,催化剂损耗较少;产物经减压蒸馏处理,二氯丙醇总收率达90%以上.中国有些厂家已经建设了甘油合成二氯丙醇装置并成功投产,国外也将利用该工艺生产环氧氯丙烷.     

二氯丙醇粗产物皂化制备环氧氯丙烷研究

本研究采用氯化甘油制备的二氯丙醇粗产物为原料,直接进行皂化反应制备环氧氯丙烷。研究了反应温度、反应时间、NaOH用量等对二氯丙醇与NaOH皂化反应的转化率与环氧氯丙烷的选择性的影响。实验结果表明,在NaOH过量理论量的30%～45%,反应温度30～60℃,反应时间30～60 min,二氯丙醇转化率高于96%,环氧氯丙烷选择性高于97%。二氯丙醇粗产物可直接皂化制备环氧氯丙烷,避免了传统方法中精馏精制二氯丙醇过程能耗。     

卧式螺旋卸料离心机在环化废水预处理中的应用

氯气与水直接反应生成次氯酸，次氯酸与氯丙烯在反应器中连续而均匀地反应生成二氯丙醇（DCH）。其中包括1，3-DCH（占34％）和2，3-DCH（占66％）。     

关于二氯丙醇生产工艺的探讨

针对目前氯醇类产品传统的生产制备工艺存在的缺点,通过实验,认为采用含有一定浓度二氯丙醇的水溶液代替水作吸收剂吸收氯气,可提高氯气的吸收率;采用有机胺萃取水相中的二氯丙醇,可提高二氯丙醇的浓度。     

1,3-二乙酰氧基-2-乙酰氧基甲氧基丙烷的合成

以环氧氯丙烷为起始原料与浓盐酸反应制得1,3-二氯-2-丙醇,再在浓硫酸催化下与多聚甲醛缩合得1,3-二氯-2-丙醇的半缩甲醛,不经分离,直接用醋酐酰化得1,3-二氯-2-乙酰氧基甲氧基丙烷,后者与醋酸钠反应得标题化合物。以环氧氯丙烷计4步反应总收率为55.6%。     

以生物甘油为原料制备环氧氯丙烷的研究

以生物甘油为原料,经氯化反应和环化反应制备了环氧氯丙烷。首先以生物甘油为原料、以氯化氢气体为氯化剂、以己二酸为催化剂,采用无水Na2SO4除水4次,制得二氯丙醇（DCP）,氯化收率达90.09%;再以二氯丙醇和氢氧化钠反应制得环氧氯丙烷,通过单因素实验,得到环化反应的最佳工艺条件为：反应时间30min、氢氧化钠与二氯丙醇摩尔比1.15∶1、反应温度95℃,在此条件下的环化收率为88.2%。     

电解副产饱和氯水合成二氯丙醇

在隔膜烧碱装置氯气处理过程中产生大量的饱和氯水,对其进行处理会消耗掉大量的盐酸、蒸汽、烧碱等,并且产生大量的废水。饱和氯水不经过脱氯处理,直接用于环氧氯丙烷装置的二氯丙醇合成反应,达到了节能、降耗、减污的目的。     

甘油氯化法合成环氧氯丙烷

正该工艺包括2个步骤,首先是甘油与氯化氢在催化剂作用下反应生成二氯丙醇,再与液碱反应生成环氧氯丙烷。核心技术是氯化工艺和高效催化剂的选择。近年来甘油法的改进主要体现在反应器和催化剂两个方面。在固定床反应器中研究乙酸、草酸等对氯化反应的催化效果。结果表明,草酸和一氯乙酸作催化剂时,二氯丙醇的选择性很好,但甘油转化率低。用丙二酸、己二酸和葵二酸作催化剂时,甘油转化率有所提高,但二氯丙醇选择欠佳。当用冰醋酸作催化剂时,二氯丙醇选择性和甘油转化率都较高,分别为90.3%和85,5%。     

生物质甘油制备环氧氯丙烷的研究

研究了以生物质甘油为原料通过氯代与环化2步制备环氧氯丙烷。考察了磺酸树脂、硫酸、磷酸、乙酸和己二酸等为催化剂时,时间、温度和催化剂用量对中间产物二氯丙醇的收率以及反应速率的影响,并对其催化机理进行了探讨。结果表明：以己二酸和乙腈组合为催化剂的催化效果最好。在环化反应生成环氧氯丙烷中,考察了水、甲苯、正丁醚、正辛醇和二氯...     

生物基甘油制备二氯丙醇工艺研究

利用生物柴油生产过程中副产的大量甘油,采用甘油氯化法生产二氯丙醇。分别以乙酸、丙酸、乙酸酐、乙二酸、丁二酸、三氯乙酸为催化剂进行生物基甘油与氯化氢的氯化反应,结果表明:以丙酸为催化剂时,二氯丙醇的收率最高。选择丙酸为催化剂,考察了反应温度、反应时间、HCl气体流速和催化剂用量等因素对二氯丙醇收率的影响。试验结果表明:在反应温度120℃,反应时间8 h,HCl气体流速2 L/min,催化剂用量(w)6%的反应条件下,二氯丙醇收率可达86.3%。采用生物基甘油替代烃类原料生产二氯丙醇工艺可行、成本较低。     

微通道中由二氯丙醇连续合成环氧氯丙烷的工艺研究

环氧氯丙烷是一种用途广泛的化工原料,工业上由二氯丙醇在塔式反应器中经皂化环合反应生产。为了简化反应系统的连续控制、提高装备生产率,选择了一种具有脉冲混合结构的微通道反应器,设计了连续合成环氧氯丙烷的新工艺。研究了物料摩尔配比、反应温度、停留时间、碱液浓度等工艺参数的影响。结果表明,当n(NaOH):n(二氯丙醇)为1.1:1,反应温度为60℃,停留时间为10 s,NaOH原料浓度为20%(wt)时,二氯丙醇的转化率达到99.6%,环氧氯丙烷的收率达到98.5%。与传统塔式反应工艺相比,微通道反应工艺提高了环氧氯丙烷的收率,缩短了反应时间。微通道结构对反应也存在影响,脉冲混合式微通道连续反应工艺的原料消耗较低,装置效率较高,产品收率较高。     

气相色谱同时测定环氧氯丙烷及其中间体

采用HP-INNOWax(30m×0.32mm,0.5μm)毛细管柱,建立气相色谱-氢火焰离子化检测器(GC-FID)外标法,同时测定由生物柴油副产物甘油制备环氧氯丙烷反应体系中环氧氯丙烷、1,3-二氯丙醇和2,3-二氯丙醇的含量。通过对环氧氯丙烷、1,3-二氯丙醇和2,3-二氯丙醇的线性关系、精密度和回收率试验,获得了满意的结果。线性相关系数分别为环氧氯丙烷0.9999、1,3-二氯丙醇0.9999、2,3-二氯丙醇0.9999;平均回收率:环氧氯丙烷99.86%、1,3-二氯丙醇98.24%、2,3-二氯丙醇102.26%。方法简便、快速、准确率高、重现性好。     

二氯丙醇粗产物皂化制备环氧氯丙烷研究

制备环氧氯丙烷的方式有很多种,从氯化甘油中制备出的二氯丙醇和氢氧化钠为原料,通过这两种原料的相互反应来制备出环氧氯丙烷。但并不是在任何情况下,二氯丙醇与氢氧化钠的皂化反应都能够制备出收率很高的环氧氯丙烷。环氧氯丙烷的收率,与二氯丙醇和氢氧化钠的反应时间/反应温度,甚至与这两者在发生反应时的配比量都有很大的关系。     

废油脂生物柴油副产甘油制备环氧氯丙烷的研究

为了延长生物柴油产业链,以废油脂生物柴油副产物粗甘油为原料,高值化利用生产衍生物环氧氯丙烷(ECH)。粗甘油原料被提纯成工业级甘油,经氯化反应和环化反应制备了环氧氯丙烷。以200 m L/min的氯化氢气体为氯化剂、己二酸为催化剂,在反应温度为105℃、己二酸质量分数为7. 5%的条件下,通过降温真空除水3次,制得二氯丙醇(DCP),氯化收率达93. 2%,甘油转化率达96. 7%。在氢氧化钠催化下二氯丙醇环化制得环氧氯丙烷。通过单因素实验得到环化反应的最佳工艺条件为:反应时间为30 min、氢氧化钠与二氯丙醇摩尔比为1. 2∶1、反应温度为90℃,在此条件下的环化收率为89. 5%。     

阳离子醚化剂的一步合成方法

本文讨论阳离子醚化剂的一步合成方法以及阳离子淀粉的制备．由一步法合成的阳离子醚化剂残留环氧氯丙烷与１．３—二氯—２—丙醇残留含量少于万分之五，可直接用于制备阳离子淀粉。     

以甘油和工业盐酸为原料合成环氧氯丙烷新工艺

介绍了环氧氯丙烷合成新工艺:在催化剂和添加剂存在下,甘油与工业盐酸反应制得二氯丙醇,然后二氯丙醇与碱反应制得环氧氯丙烷产品。研究了主要因素对工艺的影响。优化条件为:在5#催化剂和添加剂存在下,甘油氯代反应温度为115±2℃,回流比为1∶3;环氧化反应温度为90℃,反应时间为15min。在此条件下总收率(以甘油计)为84.6%,产品含量≥99.5%。     

以丙三醇和氯化氢为原料制备环氧氯丙烷的工艺研究

介绍了以丙三醇和氯化氢为原料制备环氧氯丙烷的工艺,以己二酸为催化剂进行丙三醇的氯化反应,生成的二氯丙醇再和碱反应生成环氧氯丙烷。对影响反应的因素进行了研究,得出了最佳工艺条件：氯化反应温度120℃,氯化氢的通气量326．4mL／min,反应时间20h,催化剂物质的量为丙三醇的16％,环化反应采用1．9mol／L的氢氧化钠在30℃下进行较为合适。在此条件下得到的环氧氯丙烷收率为91．79％。     

微通道反应器中二氯丙醇环化反应研究

研究了微通道反应器内二氯丙醇的环化制备环氧氯丙烷的反应,考察了反应温度、原料配比、停留时间等单因素对环氧氯丙烷收率的影响。实验确定了较优的工艺参数组合:环化反应温度50℃,二氯丙醇与氢氧化钠的摩尔比1∶1.2,停留时间45 s,NaOH质量分数20%时,ECH的收率达到95.2%。在微通道反应的时空转化率要比常规反应高出2个数量级。与传统的工艺方法相比,微通道反应中环氧氯丙烷的收率提高了10%,降低了过程的能耗,废水排放量减少了45%。