高砷难处理金精矿焙烧-氰化浸出工艺研究

对甘肃某高砷高硫难处理金精矿进行了氧化焙烧预处理—氰化浸出试验研究,取得了砷、硫脱除率分别达92.63%、99.81%,金的浸出率达85.23%的较好技术指标,可为有效利用高砷微细浸染型金矿资源提供参考。     

高砷金矿预处理脱砷技术发展现状

高砷金矿预处理技术是近年来研究的一个热点领域,对于提高金的浸出率、改善浸金流程、发展提金新工艺、实现金有效回收等具有重要意义.本文综述了高砷金矿预处理脱砷的研究进展,对高砷金矿焙烧、湿法及细菌氧化等方面的研究分别进行了概述,展望了其今后的发展方向.     

某含硫砷难处理金矿提金工艺试验研究

某含硫、砷难处理金矿的浮选金精矿,采用常规氰化及硫脲浸出,其金浸出率均较低,仅分别为31.52%和33.71%。为此,笔者进行了细菌氧化预处理研究,并考察了硫脲浸出的条件以及磁场对硫脲浸金的强化作用。结果表明,采用细菌预处理和磁场强化浸出联合工艺,金浸出率可达90.06%。     

含砷难处理金矿的磁场强化氰化浸出试验研究

含砷金矿是主要难处理金矿类型之一，该类金矿石常规氰化浸出率一般很低。通过在浸出过程中引入磁场进行强化，明显促进了金的浸出。试验结果表明，在相同浸出条件下，磁场强化浸出可比常规氧化浸出提高浸出率33．08个百分点；在减少氰化钠用量及缩短浸出时间的情况下，磁场强化浸出仍可使浸出率提高28．37个百分点。对磁场磁化浸出过程的机理进行了分析。     

国外某含砷金精矿浸金工艺研究

吉尔吉斯斯坦某金矿所产金精矿含砷很高,直接氰化浸金,金浸出率仅为36.73%。采用碱合剂预处理后,再用无毒金蝉选矿药剂浸金,金浸出率可显著提高至89.50%。该浸出工艺不仅金浸出率高,而且环境污染小,是该精矿的高效浸金工艺。     

内蒙古某高砷金矿石碱浸预处理—氰化浸出试验研究

内蒙古老硐沟金矿金品位波动较大,综合金品位8.27 g/t,可伴随回收银,砷含量高达3.18%。矿石中金嵌布粒度细微,主要以包裹体形态存在于其它矿物中,共生关系密切,且泥化严重。现场采用堆浸法生产,金浸出率仅50%左右,资源浪费严重。为提高金浸出率,在分析矿石性质的基础上,提出采用常温碱浸预处理—全泥氰化浸出工艺,条件试验确定的最佳浸出条件为:磨矿细度-0.074 mm 93.5%,矿浆固液比为1∶2,调节p H=12,碱浸Na OH用量3 000 g/t,预处理2.5 h,浸出剂Na CN用量为2 000 g/t,浸出24 h,最终金、银浸出率分别为85.49%、80.12%。相比堆浸工艺,金浸出率提高了35个百分点以上,并综合回收了银,经济效益显著,可作为该金矿石新的浸出提取工艺。     

沸腾焙烧高砷含铜金精矿的试验研究

采用BGRIMM-DN150型沸腾焙烧装置对高砷含铜金精矿进行焙烧预处理。试验研究结果表明,在弱氧化气氛条件下沸腾焙烧,脱砷率为85%,脱硫率为87%,铜的浸出率为83.1%,金的浸出率为94.96%。     

某难浸高砷金精矿的微生物氧化一氰化浸出的初步研究

本文从酸度、矿浆浓度、磨矿细度、搅拌速度、充气量及金精矿是否脱药等几个主要方面，对含砷１２．５％的难浸高砷金精矿进行了微生物氧化—氰化浸出研究，获得了脱砷率８４．６４％，金浸出率９５．５５％的优异指标。     

含砷金精矿固化焙烧提金工艺探索

采用常规方法对高砷金精矿进行氰化浸出时,金很难被浸出,因此,加入固化剂Na2CO3对某含砷金精矿进行焙烧预处理,将砷和硫转化成砷酸盐和硫酸盐留在焙砂中,减少了酸化焙烧过程中砷对制酸系统的危害,避免形成二次包裹,提高了金的浸出效率。     

循环流态化固硫固砷焙烧金矿的试验及应用实践

采用循环流态化固硫固砷焙烧金矿的结果表明,对低硫精矿在650℃焙烧条件下,添加氧化钙达到精矿中硫砷反应的计量点,即ω(Ca O/精矿)=0.12时,固硫率达到75.5%、固砷率达到95.3%;同样,对碱性脉石含量较高的原生金矿,在700℃焙烧条件下,固硫率达到59.4%,固砷率达到82.3%;相应的焙砂进行氰化浸出,其金的浸出率达到最大。循环流态化焙烧强化了焙烧固硫固砷反应,在精矿与原生金矿的焙烧过程中较好地实现了自洁生产。     

难处理金矿石选冶工艺研究

本文介绍了四川省东北寨金矿石的选冶工艺研究。该矿中的金以次显微状分散在黄铁矿（砷黄铁矿等）硫化矿物和粘土矿物中,在电子显微镜和电子探针下都未见到金矿物,矿石中还富含有害杂质砷、硫和碳,属极难处理矿石。经多方案比较,提出的处理该类型矿石的选冶流程为：浮选－精矿焙烧－浸出（有氰和无氰）工艺,其中氰化浸出的选冶总回收率达８１．３４％,无氰强化浸出的选冶总回收率达８２．１５％。     

含砷炭复杂难处理铜金精矿焙烧工艺研究

针对菲律宾某含砷炭复杂铜金精矿开展了两段焙烧、一段焙烧、加添加剂焙烧及降铜降砷的配矿焙烧-酸浸-氰化工艺试验研究。结果表明,该矿以单一矿样采用焙烧-酸浸-氰化工艺难以取得较好的指标,通过合理的配矿,降低精矿中的铜、砷、硫等杂质含量,可以提高金、银、铜的浸出率并分别达到97.6%、76.2%、95.3%以上。     

含砷锑金精矿的生物预氧化-氰化浸金研究

采用嗜酸性氧化亚铁硫杆菌对含砷锑金精矿的生物预氧化-氰化浸金进行了研究。预氧化结果表明最佳生物氧化工艺参数为: 初始pH值范围为1.8～2.0, 矿石粒径-0.074 mm, 氧化温度为25～30 ℃, 摇床转速为140 r/min, 细菌接种量为20%, 液固比100∶2, 矿浆浓度1%～2%, 氧化时间12 d。浸出结果表明, 含砷、锑分别为10.37%和36.81%的金精矿如不经生物预氧化处理, 金浸出率仅41%左右;而经过12 d的生物氧化预处理, 金浸出率可达76.55%左右, 提高了35.62个百分点。生物预氧化可以脱除金精矿中的砷, 金的浸出率与砷的氧化率成正相关关系。研究结果能为生物预氧化含砷难处理金矿氰化浸金提供理论和技术指导。     

某难处理金矿石提金工艺试验研究

针对某含砷高、含碳高、硫化物含量低的微细粒浸染型难处珲金矿石,进行了不同流程的提金工艺试验研究.对于金品位为2.98 g/t的原生矿,用常规氰化金的浸出率仅为0.68%;焙烧-氰化提金工艺,金的浸出率为80%左右;原矿浮选,金的浮选回收率为82.73%;浮选-金精矿生物氧化-炭浸提金工艺,金的总回收率74.72%;浮选...     

广西某金矿石选矿工艺试验

广西某含砷金矿石金品位4.20 g/t,含砷1.76%,金主要呈超显微金、胶态金的形态包裹于黄铁矿、毒砂及其次生矿物褐铁矿中,嵌布粒度细,较难选别。为回收该矿石中的金,分别采用直接浸出工艺和浮选-焙烧-浸出工艺进行选矿试验。结果表明：①堆浸直接浸出工艺金浸出率低,在入浸矿石粒度-5 mm时浸出率仅28.48%;②全泥氰化浸出工艺在磨矿细度-0.074 mm 6.58%时,金浸出率34.03%,仍不理想;③浮选-焙烧-浸出工艺在磨矿细度-0.074 mm 5.74%、焙烧温度550 ℃、氰化钠用量1 500 g/t时,可获得金浸出率90.43%的良好指标,可作为确定该金矿石选矿工艺的技术依据。     

溶浸采矿回收金矿资源的研究与应用

溶浸采矿是从贫矿、残矿、废石堆、尾矿中提取金的一种行之有效的方法。本文以试验研究为例,介绍该法的制粒—氰化预处理—堆浸提金新工艺。试验研究以含泥及粉矿产率高的低品位金矿物为对象。试验结果表明,制粒—氰化预处理—堆浸可改善含粘土质矿的渗透性、提高金的浸出率、加强浸出速度、缩短浸出周期、降低成本及改善环境条件。     

原矿全泥炭浸法提金的生产实践

八卦庙金矿原矿全泥炭浸法提金工艺，采用二段闭路磨矿，氰化物预浸１０小时，炭浆边浸边吸２５小时，载金炭的解吸液电解提金。生产实践证明，采用该工艺从石英脉一千枚岩型低硫含金矿石中回收黄金是非常有效的。     

某含砷高硫难处理金矿固砷固硫提金试验

对某地含砷高硫难处理金矿 ,进行了固化焙烧——氰化浸出工艺流程的试验研究 ,获得了硫的固化率达 95 .5 5 % ,砷的固化率为 95 .4 9% ,金的浸出率为 93.18%的较好技术指标。为含砷高硫类型金矿资源的开发利用提供了较新的途径     

某高硫含砷碳低品位难处理金矿选矿试验研究

某低品位金矿石原矿含金1.68 g/t,砷0.43%、碳0.40%、硫3.20%,金以显微或次显微形式浸染于毒砂、黄铁矿、褐铁矿中,具有载金矿物粒度细、砷和碳含量高等特点,是典型的低品位含砷碳极难处理 金矿石,严重影响金的浮选指标。为回收利用矿石中的金,分别进行了直接全泥氰化浸出、重选、浮选三种方案对比试验研究。结果表明,直接全泥氰化浸出率仅5%,重选金精矿回收率不足10%,浮选可获得金品位 15.04 g/t、回收率77.13%的金精矿。由于浮选金精矿含砷、碳、硫有害元素均较高,浮选尾矿含金0.42 g/t,损失较高,因此试验采用焙烧预处理以脱除金精矿和尾矿中的有害元素,然后焙砂氰化浸出回收金。最终 试验采用浮选—金精矿焙烧氰化浸出—尾矿焙烧氰化浸出联合工艺,得到金总回收率70.66%的较好指标,有效地回收了矿石中的金。     

某石英脉型微细粒嵌布低品位金矿石选矿试验

为了给某石英脉型微细粒嵌布低品位金矿石的开发利用提供依据,根据矿石性质,采用浮选-浮选尾矿氰化浸出-浮选精矿焙烧后氰化浸出工艺流程进行了选矿试验。结果表明：浮选-尾矿氰化浸出可获得金品位为61.88 g/t、砷含量为4.21%、金回收率为77.57%的金精矿和作业金浸出率为75.85%、对原矿金回收率为17.02%的尾矿浸出液,两者的金回收率合计达到94.59%。金精矿经焙烧预处理,焙砂砷含量降到0.38%、金品位提高到88.40 g/t;焙砂氰化浸出的作业金浸出率达93.28%、对原矿金回收率为72.36%,金精矿焙砂和浮选尾矿氰化浸出的综合金回收率为89.38%。