棒球磨磨头的密封装置

英德水泥厂φ2.4×13米生料磨(湿法)在使用了一段时间后,磨头中空轴进口处与下料圆筒之间由于磨损严重,引起料浆外漏,影响台时产量,污染车间环境,工人清理时劳动强度很大,且这些废浆很难处理。过去是采用羊毛毡垫密封,磨损很快,更换费时。为此,我们进行了改革(见附图)。经过一年多的生产实践,收到如下效果:1.提高了台时产量,目前产量已由34吨/时     

立磨喷嘴环的改造

1 存在问题 我车间立磨投产初期平均台时产量450t/h，随着磨辊辊皮磨损的加剧（辊皮设计使用寿命为10500h，但因我公司入磨物料易磨性偏低，辊皮磨损速度相对较快），立磨台时产量逐渐下降，至立磨喷嘴环改造前，磨机台时产量已下降至410t／h。表1是台时产量与辊皮磨损量的对比表。     

钒触媒使用情况小结

我们车间是一九六二年十月开始化工试车,一九六三年四月正式投产的。原设计为年产八万吨水洗流程,后经几次改造,现生产能力已达十三万吨。从化工试车到一九七三年底大修为止,共生产硫酸111.97万吨(折100％),先后使用了V_2、V_(5-2)、V_1三种类型的钒触媒190.25米~3(其中仍在使用的85米~3,已替换报废的105.25米~3),若以报废的触媒计算,每立方米钒触媒可生产硫酸1.064万吨。     

磐石镍矿硫酸车间试车情况

磐石镍矿硫酸车间,是1972年6月由原化工部第九化工设计院和冶金部北京有色冶金设计总院共同设计的。1979年9月冶炼开始试车生产,硫酸系统于1980年9月化工试车。在湖北省大冶有色金属公司开车队协助下,一次开车成功,产出98％硫酸。化工试车历时28天,其中开车4天,停车4天,化工试车通气时间340小时,共产98％酸1136吨。     

又一座100kt/a S-NPK复肥装置建成投产

从设计到化工试车经一年奋战,由南化集团设计院设计的河南新野化工集团股份有限公司100 kt/a粒状硫基氮磷钾复肥装置于1999年9月底试车投产。小时产量为15吨,达到设计指标。化工试车时未采用补氮措施,产品的总养分仍达到45％(12-18-15),采用补氮措施后可生产15—15-15三元复肥,产品中氯含量<2.5％,属低氯硫酸钾型三元复肥。     

云南冶炼厂硫酸二系列投产

云南冶炼厂硫酸车间二系列,于1982年6月10日一次试车成功,目前生产正常。投产以来,产量在190吨/日以上,最高达225吨/日,超过设计水平。硫酸二系列设计规模为5万吨硫酸/年,全部工程实际耗用资金695万元。云冶硫酸两个系列同时生产,     

高分子型溴系阻燃剂 PBO 在泰州石化二厂试车成功

在安徽省化工研究所和泰州石化二厂的共同努力下,120T/年中间体—三溴苯酚(简称TBP)和70吨/年PBO 的中试车间在泰州石化二厂建成,并于91年6月试车成功。中间体TBP 及成品PBO 的各项指标均已达到安徽省化工所小试水平,主要指标已达到国外同类产品的水平。该项目已列入化工部重大科研开发项目。     

我厂提高多筒冷却机热效率的方法

柳州水泥厂 3.5/4.0×128.8米湿法回转窑,附多筒式冷却机11— 1.4×8.16米,设计能力为20.8吨/时。近年来随着回转窑管理的加强和采用了镁铬砖、耐热钢链条和陶粒隔热砖等新材料、新措施后,每台窑台时产量都有了大幅度提高,实际年平均已稳定在26.5吨/时左右,比原设计提高了27%以上。熟料单位标煤耗也有明显下降,即由1980年的219.6公斤/吨下降至214.7公斤/吨。但这与我国同类     

改造粉碎工艺 提高经济效益

我厂于八三年初春对山芋干粉碎加工工艺、设备进行改造。在提高台时产量、降低电耗、提高经济效益方面,做出了可喜的成绩。改造后的粉碎工艺把原两个粉碎车间合并为一个粉碎间。把原粗、精两级粉碎改为一级粉碎;由原来装袋分段进行改为不装袋,粉碎、调浆、打料一条龙流水作业,并增加了布袋除尘器。这样,台时产量由原0.66吨/时提高到2吨/时;而耗电量却由     

风扫磨系统工艺改进小结

我厂成品车间的一套风扫磨系统,是省化工设计院设计的,于一九六五年八月建成投产。该系统所配的主机(风扫磨)是沈阳重型机器厂一九六四年的产品,其规格为φ2.2×4.4米,设计的台时产量为7～10吨。投产以来,我们发现该系统在设计上存在着不少缺点,主要是磨机的产量低,管道磨损严重,维修困难等,因而不能满足生产的需要。在厂党委的领导下,根据兄弟单位的先进经验,结合我厂的具体情况,发动广大     

提高φ2.2×6.5米水泥磨产量的体会

我厂φ2.2×6.5米水泥磨(圈流),自1980年5月投产后,台时产量一直徘徊在12.5吨/时左右。1985年以来,实行经济承包责任制,我们加强了生产、工艺和技术管理,水泥的细度、SO_3合格率均达到或超过厂下达的指标;磨机产量有较大幅度的增长,平均台时产量为15.02吨,其中7月份台时产量达到17.06吨;单机吨水泥分步电耗有所下降,吨水泥分步电耗27.5度;水泥细度月平均4.7％(0.08毫米方孔筛筛余),平均比表面积3120厘米~2/克。几年来的产量对照列于表1。     

我厂中卸烘干磨提高台时产量的措施

我厂生料制备共有三台φ3.5×10米中卸烘干磨,系唐山水泥机械厂制造,设计能力为70吨/时。自1986年12月投料生产后,到1990年,台时产量仅为65.37吨/时。1991年,我厂投入了人力和财力,针对原系统存在的问题,进行了一些改革和改造,台产不断提高。到1991年10～12月,台产已稳定在80～81.5吨/时水平,全年平均为75.64吨/时,超过设计能力14.29%。下面就我们采取的主要措施作一介绍。     

从硫酸生产看如何对待苏联设计 发掘设备潜力问题 关于硫酸生产调查报告

我厂硫酸车间是由苏联设计,并提供全套设备的现代化车间,设备装置和工艺技术条件都是全国同类型厂最先进的,与吉林化学工业公司硫酸车间是“一胞双胎”(统一设计、具有同等生产能力)。原设计生产能力为年产四万吨,日产120吨。这个车间在1958年3月23日基本竣工,开始了化工试车,4月19日正式投入生产。从开工生产以来,随着工人对现代化生产操作技术的逐步掌握和提高,生产管理初步走向秩序化、正常化,因此,产量很快达到并超过了设计水平,从6月份开始,平均日产均在120吨以上。三年来(1958年4月——1961年6月)共生产硫酸16万2千多吨,不仅为国家创造了巨大的财富,而且大大支援了工农业及国民经济各部门的需要。     

采用ZL振动漏斗代替其它喂料机

我厂生料倒库与水泥库原使用回转喂料机和刚性叶轮给料机控制物料流量。回转喂料机采用JTC561电机带动,功率为1.6千瓦,设计最大台时产量13.8吨/时。该种设备虽具有搅拌和闸门的功能,但物料在库内容易起拱,造成停料,设备空转,不但浪费能源还直接影响生产。刚性叶轮给料机结构简单,在某些性能上比回转喂料机好些。我们采用φ400×400刚性叶轮给料机,配套电机JTC751,功率为2.6千瓦,台时产量为35吨/时。但是,物料在库内存放一段时间后,也容易起拱,电机空转,直接影响生产,也增加了不必要的电耗。现我厂在生料库下改装两台ZL振动漏斗,台时产量20～30吨/时,解决了库内物料起拱的问题,避     

棒球磨弧形筛圈流制备水泥生料

我厂两台φ2.4×12米磨制生料的管磨机,设计产量在4,900孔筛余10%的标准细度时为29吨/台时。但自1958年投产以来,由于粉磨物料的粒度和硬度较大,1、2号磨机的实际平均台时产量只分别达到27.81和25.93吨。在1966年以前,经常由于生料磨和回转窑的生产能力不平衡而造成停窑待     

提高(φ)4m×13m水泥磨产质量的技术措施

我公司2 500t/d熟料生产线水泥粉磨系统由2台(φ)4 m×l3 m带O-Sepa高效选粉机组成的闭路粉磨系统承担,设计产量75 t/h(比表面积3 400cm2/g).2004年5月试车运行,通过不断完善工艺条件等措施,使各品种水泥台时产量大幅度提高.目前我公司PO 32.5R和PO 42.5R水泥台时产量分别达到98t/h和75t/h.     

钒催化剂使用情况小结

我厂硫酸车间在一九六二年十月开始化工试车,一九六三年四月正式投产。原设计为年产8万吨水洗流程,后经几次改造,年产能力提高到12万吨。一九七八年九月二十八日扩建年产6万吨系统试车投产,现年生产能力达18～19万吨。经过多年生产实践,对于S_(101)型钒催化剂使用有了一些体会,积累了一些数据,同时也有不少教训。现分别简述于下。     

Φ4 m×13 m水泥磨增产降耗的措施

1存在问题2005年3月,我们在山东金鲁城水泥有限公司调研时发现水泥制成车间(Φ4 m×13m水泥磨、闭路粉磨系统)存在以下问题:(1)台时产量低。实际平均台时产量在85～90t之间,虽然达到了磨机设计产量,但与其他厂家同规格的水泥磨机相比台时产量要低出10～15 t。     

Ф2.4m×8m烘干生料磨系统的技术改造

我厂一区原料车间有Ф2.4m×8m烘干生料磨1台,1998年12月份投产,经过不断努力,于1999年5月份台时产量达到设计能力24～26t/h.由于窑台时产量提高,使生料供应紧张.鉴于此,车间于6月份对烘干生料磨系统进行技术改造,取得了较好的增产节能效果.     

我省产量最大节能最好的钙镁磷肥高炉一次试车投产成功

<正> 由云南省化工设计院承担设计的光明磷肥厂2~#节能钙镁高炉的技改工作,是在学习省内外先进经验的基础上进行的。自83年9月项目成立以来,历时近三年,于今年7月24日一次点火试车成功,经过一段时间试车运行,目前产量可达510吨/天(即年产15.3万吨。技改前为年产3万吨),热风温度可达650～750℃(技改前只能达到300℃左右),入炉焦耗可达192.77公斤/吨肥(技改前为258公斤/吨肥,每吨肥节焦65公