基于等离子熔射成形技术的防护性薄壁件制造

提出采用等离子熔射成形法制造某些特殊材料的薄壁件 ,以保护那些不允许直接进行等离子喷涂的脆弱零件及贵重零件。以 AT3 ( Al2 O3·Ti O2 )陶瓷粉末为熔射材料进行实验研究 ,成功制得厚度为 0 .5～ 2 mm的薄壁件。讨论了相关的关键技术问题。     

等离子熔射成形件真空浸渗处理

为提高等离子熔射成形制件的强度等机械性能，结合其微观结构特点，着重研究该类零件真空浸渗处理工艺，并讨论相关问题。     

等离子熔射成形件的孔隙率测定

介绍一种等离子熔射法成形件的孔隙率测定方法、原理与步骤,并讨论与之相关的问题。     

等离子熔射成形件激光熔凝数值计算

考虑皮膜与原模（被衬）的不同传热特性，建立了有限尺寸双层板激光熔凝数学模型，模拟计算激光熔凝的热过程，着重研究了激光功率，斑,我束移动速度对等离子熔射成形件温度场分布的影响规律，所建立的最大熔凝厚度计算结果与实验基本吻合，为获得平整，光滑的熔凝层的工艺参数选择提供了理论依据。     

基于等离子熔射成形技术的快速模具制造

提出利用等离子熔射成形技术快速制造模具，以镍基合金粉末NiO1(Ni-Fe-Cr-B-Si）为熔射材料进行快速制模实验研究，详细介绍了其技术特点及工艺过程，讨论了相关的关键技术问题。     

等离子熔射成形中粉末飞行特性研究

通过对射流图像的采集和处理，研究了气体流量、工作电流对射流温度场分布的影响。根据射流与粉末动量传递和能量耦合关系，建立粉末飞行特性模型，研究不同粉末在射流中的飞行时间，分析粒子飞行的温度特性和速度特性对熔射成形质量的影响。利用双比色原理对粉末飞行模型进行的实验验证表明：模拟结果与实验结果基本吻合，建立的粉末飞行特性模型对单粒子在射流中的飞行特性和动量／能量耦合规律的研究具有重要的意义。     

等离子熔射快速制模中熔射层沉积过程的数值模拟

采用数值计算方法模拟了熔射层的生长以及孔隙的形成。针对实际应用中熔射角不为90°的工况,采用空间粒子轨迹模型处理飞行过程中的粒子。根据所建立的熔射粒子堆积规则,开发了数值计算程序,模拟了熔射层生长过程及孔隙率,所得结果与实验规律吻合。     

等离子数字化熔射成形SOFC核心部件PEN及复阻抗分析

采用等离子熔射与机器人数字化成形技术相结合的方法制备SOFC瓦楞式核心部件PEN。基于交流复阻抗技术对制备的复合电极的电导率进行分析，并与流延法和等离子熔射结合制备的试样对比；采用经典的Arrhenius公式对试样电导率与温度的关系进行定量分析。结果表明，两种工艺制备的试样的电导率均随温度的升高而增大，呈现出明显的NTC效应；与流延和等离子熔射复合的方法相比，等离子数字化熔射成形工艺因为其连续喷涂成形的特点，可以大幅度降低界面接触电阻，提高试样的电导率。     

熔射快速制造汽车、摩托车覆盖件模具

介绍熔射高熔点材料快速制造汽车、摩托车覆盖件模具的工艺过程,对原型制作、熔射参数及工艺、加衬补强的材料及工艺进行了探讨,并对该方法制造的模具进行了评估。研究结果表明,以熔射不锈钢粉末形成的熔射层为工作层,以树脂基复合材料为补强材料,通过熔射层的转移与补强材料结合而制作的模具,具有表面硬度高、质量好、经济耐用、制作简单等特点,适用于汽车、摩托车等新产品试制及改型换代、中小批量生产,具有应用前景。     

销模式等离子熔射成开法制造陶瓷零件

论述等离子熔射成形法制造陶瓷零件的基本原理与各种方法的工艺特征,着重介绍销模式等离子熔射成形法制造陶瓷零件的工艺过程,以Ａ１２Ｏ３．ＴｉＯ２陶瓷粉末为熔射材料进行制造陶瓷零件的工艺实验,讨论了与之相关的问题。     

等离子熔射皮膜温度过程监控

提出一种红外测温仪结合机器人熔射路径进行在线温度检测的新方法,实现了对预热、熔射与冷却过程中基体与皮膜温度的在线监控。为保证监控系统的实时性,参考统计学方法采用周期温度均值与标准差等特征信息对温度变化趋势进行表征。结果表明:选取的特征量能够简单、直观地反映温度变化;能够对温度波动和皮膜破坏等现象做出及时响应;能够辅助熔射工艺分析与过程监控、诊断。同时也为等离子熔射过程控制提供了一种新途径。     

等离子熔射制模过程中皮膜温度场实验研究

开展了等离子熔射制模过程中环行向外、环行向内两种熔射路径的皮膜温度场的实验研究，得出前者的温度低于后者的实验结果，该实验结果与模拟结果一致；对三维汽车覆盖件基体等离子熔射过程中的温度分布规律进行探讨，得到三维熔射基体不同形状特征处的温度分布规律，从而为建立合理的熔射制模工艺提供了依据。     

等离子熔射快速制模中机器人运动轨迹生成方法及实践

在机器人等离子熔射快速制模中,熔射轨迹对熔射皮膜的成形性有重要影响。本文提出了由CAM加工轨迹转化为机器人等离子熔射轨迹的方法,避免了以往通过STL文件生成机器人熔射轨迹的繁琐过程。文章重点介绍了如何将CAM加工轨迹转化为机器人熔射轨迹,并对其进行了仿真与实验验证,结果表明:该方法比原有的由STL文件生成机器人熔射轨迹的方法更简便、灵活,更适应机器人等离子熔射制模成形的要求。     

基于主成分分析法的等离子熔射层质量预测

等离子熔射制模是一个多因素影响的过程,不同工艺参数对模具表面熔射层质量的影响程度不同,同时各个参数之间有交互性和相关性。本文提出一种基于主成分分析法的等离子熔射层质量预测方法,通过对影响熔射层质量的相关因素进行主成分分析,排除次要因素,消除参数间的相关性,提取出主要参数。在此基础上建立预测模型,对不同工艺参数下等离子熔射层进行质量预测。算例表明:在熔射工艺参数中,输入功率、扫描速度对熔射层残余应力影响较大;扫描间距对熔射层孔隙率影响较大。选取两组工艺参数进行质量预测,得到熔射层残余应力和孔隙率预测值与实测结果基本一致的结论。     

塑料皮纹件低作用力下的耐刮擦性能研究

本文对汽车常用皮纹类型进行了介绍,并论述了塑料皮纹类外观部件的耐刮擦性能。重点讨论了低作用力条件下的皮纹件表面刮擦损伤机制,并结合实际产生缺陷的现象,归纳出提高低作用力下耐刮擦性能的改进方向。研究结果对汽车的表面修复提供了参考。     

面向等离子熔射快速制模可视化系统的三维形状检测技术

提高金属原型等离子熔积成形的精度是使该技术走向实用化的关键之一。本文将傅立叶变换轮廓法用于等离子熔积成形过程中零件的三维形状检测，来对模型的尺寸和成形过程工艺参数进行修正和补偿，提高成形精度。文章详细论述了该方法的测量原理、零件形状与所求得的相位之间的关系，建立了三雏形状测量的系统构架，最后给出了测量结果并提出了误差来源和改进措施。     

面向熔射快速制模的机器人自动研磨系统的开发

为解决熔射制造大中型汽车覆盖件模具过程中人工研磨时间长、劳动强度大等问题,建立了面向熔射快速制模的机器人自动研磨系统.在该系统上进行机器人研磨工艺参数实验研究,得到了研磨角度、机器人行走速度和路径对研磨表面质量的影响规律;在此基础上选择合适的研磨条件,在通过等离子熔射制造的模具表面皮膜上进行了研磨实验.实验研究结果表明,保持适当的研磨压力,选取合理的机器人行走速度、研磨角度、进给量,可得到较好的研磨效果.该机器人自动研磨系统适用于熔射制造的模具及一般模具的研磨过程.     

等离子体熔射粉末颗粒飞行特性研究

分别采用7速正六边形Lattice Boltzmann方法计算等离子体射流和随机算法计算颗粒运动,对等离子体射流中铁铬镍合金单个颗粒及颗粒群的热运动状态进行了较为详细的模拟研究,并采用芬兰Oseir公司热喷涂在线监测及诊断设备Spraywatch对不同电压下距射流出口200mm处颗粒平均速度和温度进行了实验测量。结果表明:模拟与实验符合较好,本模型计算速度比传统的方法快;颗粒直径大小、入口位置和运动轨迹决定颗粒的速度和温度变化,其他条件相同时,中心入射的大颗粒粉末可以比半径处入射的小颗粒粉末获得更高的速度和温度;通过计算得到了铁铬镍合金粉末颗粒在等离子体射流中稳定高速高温飞行的位置区间。     

拉深件的质量分析

拉深薄板获得的薄壁空心件,使用十分广泛。除了家用所必须的由单个或多个组合拉深件加工而成的锅、碗、盆、盒、杯、缸、壶、罐等精美餐饮用具外,在各类机电与家电产品中,也多用拉深件作为其美观、耐用、造型漂亮的壳体、外罩、箱体。汽车覆盖件等,因此这类拉深件不仅要具有一定的