应用节能措施降低常减压装置能耗

论述了常减压装置节能技术的应用情况和能耗降低的潜力。节能技术在常减压装置电脱盐、余热回收、常压蒸馏、减压抽真空等单元应用取得了一定的成效,能耗由开工初期的11.24kg/t(标油)下降到了目前的8.38kg/t(标油)。但在机泵节电方面、减压抽真空、常压蒸馏等单元还具有一定潜力,需要实施叶轮切削、机械抽真空代替三级抽真空、常顶循取热改造等一些新的技改措施。     

减压抽真空系统节能技术改造

中国石化齐鲁分公司第三常减压装置减压抽真空系统为三级蒸汽抽真空,蒸汽耗量大且产生含硫污水。为了节能降耗,将第三级蒸汽抽真空改造为液环抽真空。改造后,系统运行平稳,可以达到与蒸汽抽真空同样的减压塔顶真空度,且每年节约能耗834.5吨标油。对于大型常减压装置,蒸汽抽真空与机械抽真空组合工艺,可发挥各自特长,节能降耗和环保效果显著。     

常减压蒸馏装置节能优化改造

分析了某炼油厂100万t／a常减压蒸馏装置的能耗状况,针对加热炉、换热网络、减压塔顶抽真空系统等采取了节能优化改造措施。结果表明,通过采取改造加热炉烟气和热媒水流程,使用螺旋折流板式高效换热器,将减压塔顶抽真空系统由蒸汽泵抽真空改造为机械泵抽真空等措施,使加热炉热效率提高了8．22个百分点,装置能耗（以标准油计）由12．39kg／t下降至9．30kg／t。     

大型常减压装置节能优化措施

在设计和操作上,大型常减压装置的节能优化措施主要包括抽真空系统优化、高速电脱盐应用及优化、装置热联合应用节能措施、燃料消耗节能措施、减压深拔技术的应用等.在设计上,SEI采用了国内比较先进的工艺技术,装置能耗处于国内领先水平,在生产过程中不断摸索实践经验,通过各种手段对装置进行节能优化,降低了装置能耗,提高了经济效益.     

减压抽真空及动力锅炉给水系统工艺改造

针对河南油田炼油厂常减压装置减顶冷凝器冷却效果差，减压抽真空系统真空度低，动力锅炉给水水质差的问题，通过计算与工艺优化，采取对减压抽真空部分管线扩径，用低温深井水取代循环水作减顶冷凝器冷却介质，冷凝器回水作为动力锅炉上水的工艺。实施后，减压塔顶真空度由0．092MPa升至0．096MPa，动力锅炉给水浊度由＞10mg/L,降至＜5mg/L，年直接经济效益303．5万元。     

机械抽真空系统在常减压装置的应用

某常减压装置由于全部采用了蒸汽喷射抽真空器,导致整个装置的蒸汽消耗偏高,装置能耗水平居高不下;结合装置的实际情况提出了高效喷射式蒸汽抽真空器与机械抽真空泵组合的改进建议,生产实践证明节能降耗效果显著;2012年装置能耗由2011年的11.28kg标油/吨降为10.86kg标油/吨。     

常减压换热网络优化

常减压蒸馏装置是炼油厂的用能大户之一,其能耗占燃料型炼厂总能耗的14%~15%。因此对常减压换热网络进行合理优化,尽可能降低常减压装置的能耗具有非同寻常的意义。现以福建联合石化的新常减压装置所提供的工艺物流数据为基础,利用专用的优化软件,以夹点技术法为理论依据,对常减压装置进行全流程换热网络优化并给出最优的操作条件,对常减压优化后的换热网络进行了能耗经济核算。     

常减压装置综合能耗分析与节能措施

文中分析了某石化公司炼油厂6.5 Mt/a常减压装置的综合能耗情况,对影响装置综合能耗的因素逐一进行分析,找到了该装置综合能耗偏高的原因,提出了具体节能措施,同时对工艺操作进行优化调整,取得了良好节能效果。     

常减压蒸馏装置抽真空系统改造

2010年4月对常减压蒸馏装置抽真空系统进行了技术改造。改造后运行情况良好,减压真空度平均提高2.1kPa,不仅节省了蒸汽,降低能耗,而且减少了污水量,经济效益显著。     

优化换热程序在常减压蒸馏装置上的应用

一、优化换热程序的重要性常减压蒸馏装置(以下简称常减压装置)是炼油厂中的基本装置,又是耗能最多的生产装置.1978年节能改造前炼油厂平均能耗为402.8×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗为118.5×10~4kJ/t原油,占全厂能耗的29%;1982年节能改造后炼油厂平均能耗为307×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗     

苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。     

石蜡加氢精制装置能耗结构及节能措施

石蜡加氢精制装置操作能耗主要为电耗、蒸汽和燃料消耗3项，共占操作能耗的95％以上。为降低装置电耗．优化工艺，主要措施为：氢气一次通过工艺，停开循环氢压缩机；采用高效低功率的高速原料泵，减少升压耗电量：采用机械抽真空，降低抽真空蒸汽及汽提蒸汽；优化装置的伴热流程，延长单条伴热的有效长度；降低燃料气消耗．除提高加热炉效率外，延长催化剂在中低温反应阶段的运行时间。     

高含水油田集输系统节能潜力分析及区域性节能改造实践

在油田开发后期,随着产液量的增加及综合含水率的升高,使得油田集输系统的负荷加大,造成电能和天然气的消耗越来越大。针对这种情况,基于集输系统节能潜力点的分析,以区域性转油站、联合站为重点,进行了系列性节能改造实践。采取的技改措施包括外输泵优化梯次配备、外输变频装置更新及优化运行、加热炉烟道挡板调节技术、加热炉物理除防垢。实施上述措施后,吨液耗电从0.99 kWh/t降至0.97 kWh/t,吨液耗气从0.62 m^3/t降至0.60 m^3/t,大幅提高加热炉燃烧效率,显著降低集输系统的生产成本,确保高含水油田开发的经济性、高效性。     

常减压蒸馏装置基准能耗计算方法的比较

针对加工进口轻质原油数量逐渐增加的发展趋势，选择了11种有代表性的原油，根据生产实际确定了合理的能量回收条件，水电汽消耗，加热炉效率等操作参数，依据两种能耗计算基准－热量平衡法和窄点约束法，计算并比较了11种原油的能耗结果。     

广西石化公司炼油厂节能降耗初探

广西石化公司炼油厂定位为“大规模、短流程、燃料型”,是中国石油在南方新建的第一个加工能力1000×10^4t／a的大型炼油企业,并于2010年9月8日一次投产试车成功。炼厂投产以后,如何降低企业能耗,增加经济效益,成为当前面临的一项重要工作。结合生产实际,对全厂生产系统、燃料系统、蒸汽系统、水系统以及能源管理等方面的节能降耗措施进行了初步的探讨。     

常减压蒸馏装置节能降耗优化措施

针对某炼油厂13.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗高的问题,结合实际运行工况,重点围绕如何降低燃料和1.0 MPa蒸汽消耗,实施了减二线至产品储罐区的流程改造,用燃料气替代产品储罐氮封的技措,以及Robust-IPC全流程智控技术应用的节能综合优化措施。结果表明:技改后,装置常压炉、减压炉的含氧体积分数均降至1.8%,热效率分别提高了0.12,0.14个百分点;燃料气中含N2体积分数月平均降幅4.9个百分点,燃料气热值提高了 3 443.02 J/g;换热网络的换热终温提高了3.59 ℃,节约燃料消耗330.5 kg/h;稳控了减压塔残压,使1.0 MPa蒸汽能耗（以标准油计,下同）月平均降低了0.128 kg/t;装置综合能耗由8.550 kg/t降至7.750 kg/t,降幅为9.36%。     

1.5 Mt/a蜡油加氢装置能耗分析与节能措施

中石油乌鲁木齐石化公司1.5 Mt/a蜡油加氢装置设计年开工时数8 400 h,主要是以减压蜡油和焦化蜡油为原料,在高温高压和氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质,改进烃的分子结构,提高蜡油中的氢含量,为催化裂化装置提供优质原料,同时副产一部分柴油和石脑油。2016年8月1.5 Mt/a蜡油加氢装置检修完毕后按蜡油加工方案运行,运行初期综合能耗较高。主要对1.5 Mt/a蜡油加氢装置的能耗组成以及影响能耗的因素进行了分析,通过优化操作、完善技术管理、采取技术改造等措施,将装置综合能耗从18.65 kg/t(标油)降低到12.93 kg/t(标油),增加经济效益1 198.24元/h。     

减四线加氢处理油蜡产品生产流程短化

用真空干燥和过滤工序代替真空干燥和过滤后跟加氢补充精制的流程对减四线馏分油（重VGO）经加氢处理工艺生产的油蜡产品进行后处理,实现了流程短化。实验室研究表明,采用简化流程处理HVIⅡ10脱蜡油,可去除其中的水分,从而解决了油品的浑浊问题,同时也降低了油品中的溶剂含量;采用同样简化的流程处理减四线改质脱油蜡,可得到70#微晶蜡标准要求的产品。采用短化流程的工业试生产结果表明：消除了油品浑浊现象,溶剂含量降低,HVIⅡ10脱蜡油可达到其质量标准,并且能耗和物耗较低;对于减四线改质脱油蜡,生产流程短化后,除了滴熔点略低于70#微晶蜡标准,其他指标均满足70#微晶蜡标准的要求,特别是其溶剂含量下降明显,但其颜色略有加深。     

常减压蒸馏装置换热网络的节能优化

利用夹点技术理论对耗能严重的某炼油厂常减压蒸馏装置进行用能诊断分析;并结合热力学原理得到两种优化换热网络,节能效果显著。     

原油常减压装置节能技术

介绍了适用于常减压装置节能的新工艺、新设备以及利用计算机监控技术提高产率的情况。工艺方面主要采用过滤脱盐新技术对原油进行深度脱盐；采用强化蒸馏新工艺提高原油蒸馏拔出率、优化产出，增产柴油。设备方面使用规整填料和新型塔板，改善分馏塔分馏效率；使用新型燃烧器提高加热炉效率；使用新型换热器提高热回收率；采用变频调速技术降低装置电耗。最后对国内原油常减压装置节能改造提出了建议。