轮胎硫化内压的控制

分析确定了影响轮胎硫化内压波动的主要原因,分别是系统配置不合理,水质内压泵和管道的影响,硫化内压水的泄漏,自动控制系统的影响和人的因素,针对所有上述主要原因都采取了对应的解决措施,较好地解决了硫化内压波动的问题。     

轮胎硫化内压水系统压力稳定的探讨

根据离心水泵的压头特性和水泵结构特点,分析流量和水泵状况发生变化时系统压力波动趋势,找出其影响的主要因素,及其解决压力波动的措施。     

硫化供水水泵负荷平衡控制

为控制硫化供水压力波动范围．开始采用2台同型号水泵单独变频控制方式。实验后，在某种情况下易造成1台水泵汽化。后改用负荷平衡控制方案，使系统有自动、手动、半自动3种运行方式，备用泵可以自动根据负荷启停，也可手动启停。经过年多的运行．压力控制理想．减轻了工人劳动强度。并对系统操作中应注意的几个问题进行了说明。     

轮胎硫化热工系统的改进

指出原硫化热工系统存在不足，依据压力，温度，时间三要素之间关系制定对策略措施，采用直接加热除氧热水装置取代由热交联器系统的间接加热方式，用微机进行等效硫化控制。介绍了系统设计，安装和使用中的若干注意事项，认为改造后的轮胎硫化热工系统能源利用合理，满足生产工艺要求，系统运行可靠，有效提高了轮胎的质量，产量，经济效益显著。     

轮胎硫化蒸汽调节系统的设计与应用

为了设计一套控制精确的蒸汽调节系统，先对被控对象进行了特性分析，提出了设计思路，并最后设计出了完整的控制系统。经实践证明，此套系统运行可靠，可以满足工艺要求。     

用HPC实现能自动定时的轮胎硫化控制

采用可混合编程的可编程控制器（ＨＰＣ），成功地实现了对轮胎硫化过程温度及时间顺序的控制。利用非线性积分定时软件功能块，实现了硫化过程的自动定时。本文重点介绍了应用软件。     

稳定轮胎硫化蒸汽压力及节能措施

蒸汽压力波动会造成内压过热水压力和温度变化,从而影响成品轮胎质量。通过增加蒸汽蓄能器、用压力水替代蒸汽抽真空、控制硫化罐疏水、集中疏水、加强室内外保温等方法,可减小蒸汽压力波动范围,保证硫化轮胎成品质量,同时还可节约能源。     

轮胎定型硫化机组

文中介绍了一种在现成轮胎厂里轻而易举就能配置的轮胎定型硫化机组。这种硫化机组设置了一个硫化工位，把若干副轮胎模具安装在预定高度的平整面上。此外，还设置了一个沿硫化工位排列的开／合模工位。开／合模工位上设置了开／合模装置，用于把轮胎模具从硫化工位上取出，以及开启和闭合轮胎模具；开／合模装置本身还配备有一块上活动板、一个水平移模装置和一块下固定板。上活动板与轮胎模具的上模连接，从而可对上模进行升降操作，水平移模装置用于把轮胎模具移动到与上述平整表面高度相同的水平上，下固定板能够固定轮胎模具的下模。     

轮胎硫化工艺用除氧加热器的工艺控制

根据轮胎硫化工艺要求分析了影响除氧加热效果的原因,提出了相应的自控方案。     

HPC可编程控制器应用于轮胎硫化控制

采用可混合编程的可编程控制器（HPC）成功地实现了对轮胎硫化过程温度与时间顺序的合控制。其中利用非线性积分定时软件功能块，实现了硫化过程的自动定时和延时，对提高产品质量有重要作用。     

轮胎硫化时间的优化

主要通过气泡点的检测和硫化程度的计算等方法优化了轮胎硫化时间。硫化测温及减时耐久性测试结果表明,9.00R2016PRS811型轮胎存在一定程度的过硫,轮胎性能未达到最佳状态。在保证轮胎性能的前提下,将硫化时间由原来的54m in缩短至48m in,减少了能耗,提高了生产效益。     

大型子午线轮胎硫化机的开发

叙述了大型子午线轮胎硫化机(Φ2235B 和Φ2565B) 的开发情况,着重介绍了它们的结构、结构特点、采用的新技术以及为保证整机精度所采取的各种工艺及检验措施。     

外胎硫化胶囊的设计制造和使用

本文介绍了外胎硫化胶囊外形尺寸设计 ,表面排气花纹设计 ,胶料配方设计 ,加工制造和使用的国外和国内情况。     

载重子午线轮胎氮气硫化工艺

介绍载重子午线轮胎氮气硫化的基本原理及氮气硫化工艺,分析氮气泄漏和硫化胶囊上下温差过大等氮气硫化工艺问题的产生原因,并采取相应的改进措施。改进后氮气平均泄漏速率为0.02MPa·min-1,温差由原来的近30℃降低到8.4℃,改进效果明显。     

新型轮胎硫化机中心机构

介绍新型轮胎硫化机中心机构。中心机构的下环由升降水缸直接驱动,取消传统的脱模(推胎)机构;缸盖与活塞杆之间加2对组合密封垫,防止内压热水泄漏到动力水中,避免动力水温度过高导致其他工作部件的密封件受损。中心机构运行稳定,定位精度高,适用于中小型轮胎硫化机。     

子午线轮胎硫化温度的测定

采用ＺＬＷ型智能硫化测温仪对现行配方及工艺下９．００Ｒ２０１４ＰＲ轮胎硫化过程中的温度变化进行了测定,并进一步分析了其硫化程度。结果表明,轮胎各部位胶料在再行下都存在一定程度的过硫化,而且有的部位过硫化程度还相当严重。分析认为,有必须缩短现行硫化时间并对部分胶料的硫化特性进行调整。     

工程机械轮胎罐式胶囊硫化新工艺

介绍工程机械轮胎罐式胶囊硫化新工艺。罐式胶囊硫化新工艺模具上加装胶囊进出水塔台,利用塔台加过渡盘作胶囊进出水循环通道;模具与罐体采用过渡盘连接,无快装接头点,操作简便;加装罐式胶囊定型压力控制装置;钢圈与模具的分型面直径加大。罐式胶囊硫化新工艺硫化时间短,生产效率高,能耗降低。     

硫化测温技术在轮胎生产中的应用

用ＪＬＷ－１２型硫化测温仪对现生产的硫化罐硫经９．００－２１１６ＰＲ轮胎进行硫化温度测定,获得了硫化温度在轮胎各部位的变化情况,并以此得到各部位胶料的硫化程度,发现均存在过硫现象,适当调整工艺条件,硫化外温由１４３℃改为１５１℃,硫化时间缩短５ｍｉｎ后,轮胎机床耐久性能提高显著。     

全钢载重子午线轮胎充氮硫化工艺

通过试验建立蒸汽和氮气硫化轮胎过程中的温度场模型。对测温结果进行分析后,对B型硫化机中心机构蒸汽和氮气入口进行改进,改进后的硫化机采用氮气硫化可提高成品轮胎动平衡性能20%~30%,并节约轮胎生产过程中蒸汽、过热水、电能和维修费用,降低轮胎生产成本。     

轮胎硫化欠温自动延时的实现

介绍一种轮胎硫化欠温自动延时的办法。实践表明,通过特殊接口单元,将硫化过程中内压温度的模拟量信号输入可编程序控制器（ＰＬＣ）内,充分利用ＰＬＣ内的特殊功能指令进行软件编制,较好地解决了轮胎硫化欠温自动延时问题,提高了产品质量。