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乐亭县化工总厂合成氨生产能力为3万t/a。过去,稀氨水回收利用率很低,既造成稀氨水的极大浪费,又污染环境。1996年4月,我厂投资28万元对碳化工段氨回收系统和合成二气氨回收系统及铜洗再生气净氨系统进行了综合改造。提高了稀氨水回收率,使整个合成氨生产... 相似文献
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一、前言 我厂现合成氨生产能力为2.5万吨/年。由于稀氨水循环泵容易坏,操作不稳定,我厂铜洗再生气回收难度较大。近年来由于又产生了煤气管道严重堵塞,净氨塔腐蚀穿孔等问题,再生气只好停止回收,(其中的氨也没有清洗回收),造成了氨与能量的浪费。 相似文献
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铜洗再生废氨水的回收1废氨水回收概况目前,大多数中、小型氮肥厂的原料气精炼是采用铜洗流程,铜氨液再生过程中释放出的再生气经过吸氨塔(洗涤塔)用软水洗涤,使气体中的含NH3量低于0.5%,再送回变换工段重新利用。从吸氨塔排出来的含NH32%左右的稀氨水... 相似文献
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本文介绍了该厂通过二级回收清洗塔回收稀氨水,不仅保证了原料气中的氮含量,而且还可回收浓度较高的稀氨水供制备浓氨水及外销。效益可观:如以每小时排放5m~3稀氨水计,则1年可回收37200m~3,折价为47.43万元;其装置投资回收期仅4个月。 相似文献
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宁夏丰友化工有限公司采用铜洗法脱除原料气中少量的一氧化碳和二氧化碳。多年来,铜洗再生气的回收效率低,回收后的稀氨水直接排入地沟,造成资源浪费和环境污染。为此,公司采用华中理工大学设计的高效浮阀塔对铜洗再生气回收系统进行了改造。系统改造后于2004年11月投用,效果良好。 相似文献
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针对合成氨厂低浓度氨水大量排放的问题,对原氨回收工艺进行了改造。铜洗洗氨塔内件由原来的填料层改为泡罩塔盘,并对洗氨塔管口做了改进,改造后碳化母液和铜洗氨塔排氨量大大减少。 相似文献
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我厂是以焦炭为原料,采用间歇式固定床制气、栲胶脱硫、中温中压变换、铜液洗涤流程生产合成氨。有一套水溶液全循环法尿素装置,一套氨气提法尿素装置。一套联醇、一套联合制碱装置。年产合成氨20万t、尿素25万t。1 废液来源、数量及组成1.1 尿素蒸氨废液我厂水溶液全循环法尿素有两套蒸氨装置,其残液流量约10m3/h,含氨0.02%,尿素0.51%和少量的CO2,温度在80℃以上。氨气提法尿素因受蒸汽温度限制,水解装置一直开不正常。其蒸氨废液流量约10m3/h,含氨0.07%,尿素0.81%,温度达90℃。1.2 甲醇洗涤废液我厂生产甲醇后的尾气含有微量的甲醇,用… 相似文献
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我厂氨贮罐气量约480Nm~3/h,原设计以水洗涤制作稀氨水出售,但销路不畅,排入辽河造成污染,遂于1987年底建成氨冷法回收贮罐气中氨的装置,总投资48万元。据1988年上半年运行结果统计,已合计回收液氨697吨。按回收一吨氨净效益352.39元计,简单投资回收期约为1.2年。 相似文献
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氨吸收系统的任务是将合成系统排放的吹除气、贮罐气中的氨用水回收制成氨水,将除氨后的气体作为燃料气送燃料系统.我厂氨吸收系统始建于20世纪70年代,与原80 kt/a的合成氨置配套.随着装置的不断扩产改造,合成氨产能已达150 kt/a,1992年又上了1套与德士古水煤浆加压气化装置相配套的100 kt/a合成氨装置,于是同年对氨吸收系统进行了改造.2007年我厂双结构项目中的240 kt/a合成氨装置试车,吹除气、贮罐气全部进入氨吸收系统,氨吸收系统的处理气量大幅增加,氨水量也大增,大大超出了需求量.为此,对氨吸收系统又进行了扩产改造.现将本次扩产改造情况作一小结. 相似文献
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根据氨合成装置工艺生产特点,采取源头治理,循环利用的方法:通过甲醇回收装置处理COD超标废水;采用稀氨水回收、非等压醇烷化工艺取代铜洗工艺等措施,基本达到无NH3-N废水排放;应用氨醇回收、PSA-H2技术对氨合成废气进行处理;改造油回收,减少油水污染,最终实现达标排放。 相似文献
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利用原电池法回收铜,简便易行,回收率>90%,纯度达99.92%.可用于回收合成氨铜洗塔的铜泥,失效的合成甲醇铜基催化剂及电子、印刷行业中的“烂版液”等。 相似文献
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0前言山东奥宝化工集团有限公司现生产能力为液氨80kt/a、液态CO230kt/a和工业氨水20kt/a,采用的主要工艺流程为PDS半水煤气脱硫、中低低变换、NHD脱碳和传统的铜洗工艺。在液氨生产过程中,氨水过剩。铜洗稀氨水回收量为每天约12m3,年回收量约为4000m3,由于回收的稀氨水滴度低, 相似文献
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0引言合成氨装置尾气的综合利用是企业节能降耗和提高经济效益的主要措施,也是企业治理"三废"、实现装置达标排放的首要目标之一。合成氨尾气的回收利用包括两个部分:一是尾气中氨的回收,二是尾气中氢气的回收。由于氨、氢回收工艺不同,合成氨尾气的综合利用可选择不同的组合形式。我厂采用软水洗除氨和变压吸 相似文献
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0前言
甘肃金昌化工集团公司(简称金化集团)的合成氨公司铜洗再生气、氨罐弛放气的回收装置属于20世纪70年代小氮肥企业的传统回收技术,氨回收率低(仅37.47%),再生气回收因结垢严重,造成回流塔憋压而频繁放空,回收率只能达到87%,而且回收的氨水浓度低,水无法平衡只能全部排放; 相似文献
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通过对碳化综合塔回收清洗段的改造和采用10t/h含碳氨水集成分离技术,使得该厂不仅氨氮排放达标即实现稀氨水零排放,还取得了一定的经声效益,环境效益。 相似文献