加氢装置分馏炉炉管选材探讨

通过对腐蚀机理、装置工艺流程的分析,以及对加氢裂化、蜡油加氢处理、渣油加氢处理等装置几起分馏炉事故的调查,结合系统内多家炼油厂加氢装置分馏炉的使用情况,提出加氢装置分馏炉(含分馏塔进料加热炉、分馏塔底重沸炉)炉管有效的选材原则。     

加氢裂化装置分馏系统腐蚀分析与防治

介绍了中国石化海南炼油化工有限公司加氢裂化装置发生的一系列腐蚀问题。分析了腐蚀产生的原因,在此基础上提出了调整反应与分馏系统工艺和分馏系统流程优化改造的对策,全面解决了由于腐蚀导致轻石脑油质量不合格、重整进料焊板式换热器压力降高和精制反应器床层压降上升过快等问题。     

蜡油加氢裂化装置反应器飞温原因分析及措施

蜡油加氢裂化装置一般把减压装置的减二线蜡油和减三线蜡油作为原料,在高温高压、氢气以及催化剂的作用下,先清理掉原料中的金属、硫化物、氮物质,之后经过分馏得到航煤、柴油等高品质产品.蜡油加氢裂化催化剂一般选用分子筛催化剂,其本身含有非常强的活性分子,反应器飞温非常迅速,使得床层超温无法控制.基于此,蜡油加氢裂化装置需要做好...     

孤岛蜡油及其混合蜡浊加氢(MHC、HT)后的催化裂化研究

<正> 一、前言胜利炼油厂北催化裂化装置原设计加工经加氢预处理的孤岛蜡油或其与胜利焦化蜡油的混合蜡油。但由于加氢装置未同步投产,二年多来,孤岛蜡油不经加氢预处理直接进催化裂化,已暴露出:轻质油收率低、催化剂失活快、设备腐蚀严重等问题。加氢预处理虽然可改进产品质量但经济效益不高,若先经缓和加氢裂化不仅可以改进产品质量,且可以增加轻质油收率,有利于提高经济效益。对于胜利炼油厂孤岛蜡油,今后是经加氢预处理还是缓和加氢裂化?需经进一步试     

镇海炼化含硫蜡油加氢工艺路线的选择

根据镇海炼油化工股份有限公司总流程特点，对需要加氢处理的不同含硫蜡油的加工路线进行了分析比较，结果表明，在炼油16．00Mt／a加工能力情况下，含硫蜡油宜采用现有的2．20Mt/a加氢裂化联合装置(包括1．00Mt/a部分循环加氢裂化和1．20mt／a蜡油加氢脱硫)和新建1．80Mt／a蜡油加氢脱硫装置加工；当炼油需要向下游化工装置提供更多的化工原料时，含硫蜡油宜采用2．00Mt／a加氢裂化联合装置(包括原1．00Mt/a多产中间馏分油加氢裂化和改造1．00Mt/a多产石脑油加氢裂化)和新建的1．80Mt／a蜡油加氢脱硫装置加工。     

广西石化2.2 Mt/a加氢裂化装置开车

<正>中国石油广西石化分公司(简称广西石化)2.2 Mt/a蜡油加氢裂化装置于2010年9月投料开车一次成功。该蜡油加氢裂化装置是广西石化10 Mt/a炼油项目的重要部分,加工原料为减压蜡油,采用单段全循环流程,最大限度生产优质中间馏分油。作为国内单系列规模最大的蜡油加氢裂化装置,其反应器内     

加氢裂化装置加工焦化蜡油的难点分析与对策

以国外某炼油厂1.0 Mt/a加氢裂化装置为例,对焦化蜡油与直馏蜡油的理化性质进行了对比,分析出加氢裂化装置加工焦化蜡油的难点为硫、氮、不饱和烃、芳烃及焦粉含量高,原料干点偏高且重杂质多。针对焦化蜡油加工难点提出了以下对策:尽量控制焦化蜡油干点不高于520℃;原料油和注水罐设置氮气气封;适当注入质量分数为50~100μg/g的阻垢剂;加强注水管理,优先选用加氢类汽提水、加氢裂化塔顶凝结水、除氧水等优质水源;优化设备设计与选材;设置焦化蜡油预过滤器等一系列针对性措施,有利于加氢裂化装置的长周期稳定运行。对进料中含有焦化蜡油的加氢裂化装置的设计具有一定的指导意义。     

加氢裂化原料中铁离子来源探讨

为确保加氢裂化装置的正常运转，跟踪分析了本厂加氢裂化原料中铁离子含量的变化；全面系统地论述了加氢裂化原料中铁离子的主要来源，在蒸馏加工过程中，原油所含环烷酸在某一温度范围内腐蚀不适当的结构材质而引起的，它与上游常减压装置加工原油的性质、设备的材质、操作工艺等因素有直接关系。本文还介绍了炼油厂在加工原油时，对加氢裂化原料中铁离子含量有影响的规律性关系，如脱盐后原油的酸值与减压塔各线蜡油中环烷酸含量的关系，脱盐后原油酸值与减压塔各线蜡油中铁离子含量的关系，减压塔各线蜡油中环烷酸含量与其铁离子含量的关系，电脱盐与原油中酸值和铁含量关系等。     

南京炼油厂加氢裂化装置的技术改造

介绍金陵石化公司南京炼油厂加氢裂化装置的几项技术改造措施,加工高胶质及沥青质的平台蜡油,解决分馏系统带水问题;采用低氮油开路外排,保证喷气燃料质量;延长加氢精制催化剂ＣＨ－６的使用寿命;恰当调节换热温控阀节能;利用加氢裂化工艺深度加氢精制重质环烷基油二次加工后的不合格柴油。     

蜡油加氢裂化装置分馏系统优化研究

通过专业流程模拟软件建立了中海油惠州石化有限公司4.0 Mt/a蜡油加氢裂化装置分馏系统模型,对分馏系统展开综合性、系统性地分析与诊断,找出其不合理或存在优化空间的操作参数,提出并实施了降低主分馏塔塔顶压力、最大限度降低尾油循环返回分馏加热炉的流量、优化分馏塔的汽提蒸汽量等优化措施,提高了产品分馏的清晰度,增加了重石脑油脑油、喷气燃料等高附加值产品的收率,提升了装置的经济效益。同时,对分馏系统进行能量综合优化,通过分馏塔降压操作与优化热量分配提高加热炉负荷余地,克服加热炉负荷不足的瓶颈,提高装置的生产灵活性。     

加氢裂化装置生产工业白油的模拟改造

采用Aspen HYSYS流程模拟软件对某蜡油加氢裂化装置分馏塔进行流程模拟,分析了该装置生产5号工业白油的可行性,并提出相应的改造方案。结果表明:该装置重柴油产品中260~380 ℃馏分的芳烃质量分数、40 ℃运动黏度和闪点可满足5号工业白油指标要求;仅通过调整操作条件无法生产出合格的5号工业白油,但通过增设柴油蒸汽汽提塔,采用改变或不改变分馏塔馏出口的改造方案,均能生产出合格的5号工业白油。     

基于LSTM的润滑油加氢装置产品预测和基于RF的操作优化相关性分析

基于某炼油厂润滑油加氢装置的生产工艺及实际生产数据,采用Aspen HYSYS软件建立了润滑油加氢装置的生产过程机理模型,并用随机抽样的方法验证了模型的有效性;然后根据生产工艺条件运行机理模型,扩展了装置的产品预测数据集.对比BP神经网络,采用LSTM(Long Short-Term Memory)神经网络,以加氢裂化...     

应用加氢技术解决高硫原油加工面临的问题

分析了炼油厂加工高硫原油后,柴油、蜡油和渣油加工面临的问题,提出了有关对策。对于柴油馏分,建议将原有的压力等级不高的二次加工油的加氢精制装置改造为处理直馏柴油,并新建压力等级为8.0MPa的二次加工柴油馏分的加氢精制装置,并建设柴油加氢改质装置。对于蜡油馏分,已有加氢裂化装置的炼油厂应提高溶剂脱硫能力,加氢能力不足的可建设中压加氢裂化装置。     

中国石化加氢裂化装置运行分析

近年来,中国石油化工股份有限公司在加氢裂化方面发展非常迅速,无论是装置规模、加工能力,还是工艺及催化剂技术均是如此.现有加氢裂化装置的加工能力占原油一次加工能力的比例已达到12.4%.目前在装置运行方面还存在一些问题,主要如下:运行周期不长且负荷率低;部分加氢裂化装置的能耗和损失偏大;高压空冷器腐蚀泄漏事故较多;细节设计考虑不够影响了运行效率等.为此,提出了如下建议:开发加氢裂化催化剂寿命评估软件;开发推广新型反应器内构件;完善循环氢脱硫设施;加强原料质量监控;加强安全生产管理、设备管理和节能管理等.     

先进控制技术在加氢裂化装置的应用

介绍了HoneywellHi Spec公司的鲁棒多变量预估控制技术在齐鲁石油化工公司胜利炼油厂加氢裂化装置的应用情况。通过现场阶跃测试获取装置的动态数学模型 ,结合分馏工艺计算软件包、支路平衡控制、非线性液位控制和质量点数据校正等辅助手段 ,消除装置的“瓶颈” ,从而保证装置的平稳安全运行 ,获得良好的经济效益。     

俄罗斯轻质原油两种加工流程对比

通过建立炼油PIMS规划模型,对俄罗斯轻质原油的两种加工流程进行了模拟。这两种流程的主要区别在于减压渣油加工方法的不同,一种采用减压渣油加氢流程（流程Ⅰ）,主要重油二次加工装置为渣油加氢、蜡油加氢裂化和重油催化裂化;另一种采用减压渣油延迟焦化流程（流程Ⅱ）,主要重油二次加工装置为延迟焦化和蜡油加氢裂化。两种加工流程均按10．00Mt／a加工规模设计,流程Ⅰ包含16套加工装置,流程Ⅱ仅11套加工装置,后者比前者简单。模型运行结果表明,流程Ⅱ投资少,加工成本低,柴汽比高,但要考虑石油焦市场;流程Ⅰ产品多样,产出液化石油气较多。如何选择两种流程,取决于产品的价格体系。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益,对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油,由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行,将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼;同时,将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工,而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后,中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位;三催化装置的液化气收率提高1.96百分点,汽油收率增加0.88百分点,总液体收率增加2.28百分点;高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3,烟点为23.8 mm,尾油BMCI由11.8降低至10.8;蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点,芳香分质量分数降低5.96百分点,氮质量分数降低0.06百分点,使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼,与回炼改质柴油相比,催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位,改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化,燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5,解决了质量过剩问题。     

FDC单段两剂加氢裂化技术的工业应用

介绍了中国石化抚顺石油化工研究院开发的FDC单段两剂多产中间馏分油加氢裂化技术,该技术在中国石化金陵分公司1.5 Mt/a和中国石化海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a加氢裂化装置的工业应用结果表明,该技术具有中间馏分油收率高（分别78.99%和74.87%）、化学氢耗低（分别为2.31%和2.15%）、产品质量好、装置综合能耗低等特点,不仅保持了常规单段加氢裂化工艺技术工艺流程简单、体积空速大等优点,而且弥补了常规单段加氢裂化工艺技术对原料油适应性差、催化剂运转周期短和加氢裂化产品质量相对较差等不足。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益，对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油，由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行，将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼；同时，将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工，而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后，中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位；三催化装置的液化气收率提高1.96百分点，汽油收率增加0.88百分点，总液体收率增加2.28百分点；高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3，烟点为23.8 mm，尾油BMCI由11.8降低至10.8；蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点，芳香分质量分数降低5.96百分点，氮质量分数降低0.06百分点，使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼，与回炼改质柴油相比，催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位，改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化，燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5，解决了质量过剩问题。     

High-capacity atmospheric-vacuum crude distillation unit

Conclusions The atmospheric section of a large combination atmospheric-vacuum crude oil distillation unit has been put into service.In the unit, wide use is made of air-cooled condensers, valve-type fractionating trays, new automatic control instruments, and other equipment that has demonstrated reliability in service and has ensured successful operation of the unit.During the startup and adjustment of conditions, the design capacity was exceeded by 11.6% on the average, without introducing any changes or additions to the process scheme of the basic equipment.Translated from Khimiya i Tekhnologiya Topliv i Masel, No. 9, pp. 37–39, September, 1972.