端面摩擦磨损自动检测系统的设计

端面摩擦磨损试验可以模拟和检测面接触摩擦副的摩擦学特性。设计了端面摩擦磨损试验自动检测系统。首先在建立摩擦力和摩擦因数测量的数学模型的基础上,设计了摩擦力参数的自动检测系统,然后设计了端面试验机的智能化测控系统。使用结果表明,使用该自动检测系统的端面摩擦磨损试验机可实时检测和处理载荷、速度、温度、摩擦力和摩擦因数等参数信息,并以表格或图像曲线形式显示,有利于对试验材料的摩擦学特性变化作出实时、客观、量化的评估。     

新型缸套-活塞环零部件摩擦磨损试验机及其测控系统

介绍了一种新型摩擦磨损试验机，同时以组态王（Kingview）工业控制组态软件为开发平台，为该试验机设计了一套测控系统，实现了对该试验机的实时监测与控制、现场模拟、报警报表以及故障诊断等功能。该系统经调试已经投入现场运行，结果表明该系统运行稳定，达到了设计要求。本试验机的研制成功与本测控系统的成功应用为缸套一活塞环配对副摩擦磨损特性评价提供了一种新的、方便快捷而又有效的方法。     

基于人工神经网络技术的环块试验机智能测控系统

针对目前大多数摩擦磨损试验机环境因素不可控、线速度不能实时优化调控的缺点,利用虚拟仪器开发平台LabVIEW开发一种基于人工神经网络技术的摩擦磨损试验机智能测控系统。该智能测控系统以工控机为核心,集数据采集、数据处理和实验环境控制为一体,既可实现温度、载荷、摩擦力、线速度和摩擦因数等参数的实时检测,又能对线速度进行实时调控。该试验机可更好地模拟现实工况条件,可开展多种环境因素的摩擦学实验研究。     

基于ATmmega128的杠杆式四球摩擦试验机测控系统

采用AVR单片机ATmega128作为主控制器,取代C51系列单片机,设计了一套性能优良带有USB接口的杠杆式四球摩擦试验机测控系统。本文给出了ATmega128控制转速、高速多通道模数转换及USB接口的电路原理简图。目前该测控系统已应用到杠杆式四球摩擦试验机中。     

基于LabVIEW的往复式摩擦试验机研制

设计并搭建了测量液压缸、乳化液泵柱塞及滑阀阀芯等移动副摩擦学性能的往复式摩擦试验机,开展了相关功能性试验研究。试验机通过应变片将摩擦力导致的柔性检测梁挠度微变形转化为电信号,并借助LabVIEW平台搭建了试验机测控系统,再结合小波包去噪与算术平均值的方法对采集数据进行后处理,实现摩擦系数、载荷、温度等测量数据的实时采集与同步显示,在此基础上针对圆柱试样开展不同载荷和转速条件下的摩擦试验研究。研究表明:试验机性能稳定,测量结果符合摩擦学规律,尤其适合开展小载荷范围(50 N～250 N)下的往复摩擦磨损试验研究。     

桌面四球摩擦磨损试验机的研制

针对四球摩擦磨损试验机存在的机身巨大、笨重且价格昂贵等缺点,对其进行结构优化,研制一种桌面四球摩擦磨损试验机,尺寸为540 mm×360 mm×800 mm,质量为150 kg左右,较国产微机控制四球摩擦磨损试验机尺寸和质量分别减小了约50%和75%;在同等尺寸机身和精度情况下,突破加载力值至10 kN;基于LabVIEW的测控软件实现对伺服电机的控制和数据的自动实时采集、处理、分析、显示、存储和生存报告。试验结果表明,该试验机的精密度高,能有效模拟实际工况摩擦磨损过程。     

一种海洋环境摩擦磨损试验机的研制

为了评定海洋环境下,滑动、滚动和滑滚复合运动等不同配副模式的材料表面的摩擦磨损性能,设计并搭建了一台海洋环境摩擦磨损试验机。试验机包括机械结构和测控系统两部分:机械结构主要包括主轴及驱动系统、闭环控制弹簧式施力系统和摩擦副与加热升温系统;测控系统主要包括传感器模块、单片机数据采集控制系统和计算机等单元。试验表明,试验机可实现滑动、滚动和滑滚结合的配副方式以及载荷、温度、转速、环境等条件的耦合,并可实时测量和存储载荷、温度、摩擦力等数据,且通过表格或图形的形式显示;试验机的离散度5%,重现性好,其测控系统也稳定精确。     

基于虚拟仪器技术的多功能摩擦磨损试验机的研制

摩擦磨损试验机是摩擦学研究必不可少的重要试验工具,但目前大多摩擦磨损试验机功能简单、工况参数不可控或可控性不好。阐述多功能摩擦磨损试验机的研制和其主要功能特点。试验机采用交流伺服技术直接驱动,速度闭环可控;静载荷通过压缩加载弹簧实现,使用可控激振器进行动载荷加载,加载操作简单易控;由润滑油泵控制润滑液的添加。这些参数由计算机实现自动控制,能很好地模拟实际工况。测控系统软件在虚拟仪器技术基础上采用Lab-VIEW平台开发,实现对数据的自动实时采集、处理和结果显示等功能。试验证明该试验机能很好地模拟实际工况,满足多种摩擦学研究需要。     

基于ATmega 128的杠杆式四球摩擦试验机测控系统

采用AVR单片机ATmega128作为主控制器,取代C51系列单片机,设计了一套性能优良带有USB接口的杠杆式四球摩擦试验机测控系统.本文给出了ATmega128控制转速、高速多通道模数转换及USB接口的电路原理简图.目前该测控系统已应用到杠杆式四球摩擦试验机中.     

基于小型盘盘型摩擦试验机的ATF油摩擦性能评定

提出采用小型盘盘型摩擦试验机(WAZAU)评价自动传动液(ATF)的抗颤性。采用WAZAU对2种ATF的抗颤性进行评价,并与传统的低速摩擦磨损试验机(LVFA)评价结果进行比较。结果表明:WAZAU与LVFA 2种摩擦试验机测得的摩擦特性曲线(摩擦因数-速度曲线)具有高拟合度,且试验后钢片表面发生摩擦化学反应成膜的主要成分也基本一致,从而证实2种摩擦试验机的试验结果具有很高的正相关性。WAZAU试验机是LVFA试验机的微型版,相比LVFA具有用油量小、操作简单的优点,且在检测噪声、震动、舒适性上比LVFA更具直观性,可作为快速模拟评价手段用于ATF的摩擦特性研究。     

智能化接触疲劳磨损试验机的研制

利用现代计算机技术和传感器技术研制接触疲劳磨损试验机，可用于模拟和测试滚动轴承的接触疲劳磨损性能。该试验机在无人操作的情况下可连续检测、计算并存储试验过程中的载荷、摩擦系数、线速度、摩擦力矩、加速度和温度等参数，实现接触疲劳试验机的智能化测控。     

机械密封端面摩擦特性参数及其测试技术

机械密封端面摩擦特性是决定机械密封工作寿命和密封性能好坏的关键因素,机械密封端面摩擦特性参数的测试是机械密封试验研究和产品质量评价中的关键技术。分析了表征机械密封端面摩擦特性的常用性能参数,介绍了端面摩擦扭矩、端面磨损量、端面温度、端面流体膜厚及端面流体膜压的测试技术,探讨了常用测试方法的优缺点及难点。指出了消除测试过程中外部较大的干扰信号是提高测试精度和可靠性的关键,而基于传感技术的计算机数据采集与处理是机械密封端面摩擦特性参数测试技术的发展趋势。     

液压泵CAT系统开发

随着计算机技术的发展和普及,相关功能板卡、器件和传感器的不断丰富,CAT技术在试验设备开发领域被广泛使用。液压泵是液压系统中的动力源,其性能直接影响整个液压系统的性能。使用工业计算机为主控系统,配合数据采集卡、传感器开发了一套液压泵CAT系统。所开发的系统能够对于齿轮泵、柱塞泵和叶片泵等进行试验测试。系统稳定性好,测试数据可靠,能够准确的测试出液压泵的各项性能参数。     

基于WCF的太阳能热水器性能远程监测系统

为解决现有太阳能热水器测试系统人工筛选数据、自动计算能力差及性能参数表现单一等问题,将Windows通讯接口技术（WCF）应用到远程数据采集中。开展了太阳能热水器性能测试原理及WCF远程通信的研究与分析,建立了本地数据采集系统与远程数据中心之间的关系,结合．Net开发平台,开发了一套新型的太阳能热水器性能远程监测系统,并提出了系统设计及实现的方法;对太阳能热水器测试系统的数据进行了远程采集,在此基础上开发了计算分析、数据显示、数据分类存储、报表生成等功能,以自动计算出系统的热量、热损系数等相关性能参数。研究结果表明,该远程监测系统数据采集稳定,计算结果准确可靠,通过将该平台无缝集成到现有测试系统中,提高了测试的效率。     

高压大流量电液换向阀动态特性测试系统

在研制和生产高压大流量换向阀过程中必须对阀的多种参数进行动态测试,对电液换向阀的动态特性测试方法进行研究,建立了新型测试系统.实现了包括分合闸时间、电磁铁电流、各阀口压力、各级阀芯液压驱动力和流量等多种电液换向阀的动态参数的测试.采用多参数集成测试技术并结合了虚拟仪器技术,实现测试数据的采集、处理、实时显示和存储等功能.最后通过实验得到了电液换向阀的动态测试数据.     

爬行试验机的改进与爬行试验研究

对爬行试验机的测量装置进行了改进，可测出各种工况下系统的动态特性参数和摩擦系数等定量分析数据。利用改进后的试验机进行了爬行试验及定量分析，得到并验证了一些有益的结论。     

往复密封摩擦力测试技术探讨

密封工作参数一般包含摩擦力、液膜膜厚、接触应力、泄漏率物理量等,其中摩擦力测试对密封结构改进及往复密封技术的理论研究有很大的参考价值。综述密封摩擦力测试装置的研究进展,针对密封摩擦力测试装置存在的问题,提出改进建议;对不同密封摩擦力测试方案的特点、摩擦力测试装置的测试误差进行了分析,并针对性地提出了改善测试精度的方案。     

船舶艉轴机械密封试验装置的设计及密封试验

研制了船舶艉轴机械密封试验装置,该装置由动力和密封两大部分组成,能模拟各种工况下船舶艉轴机械密封的工作状况。以合金与青铜材料为密封摩擦副进行了密封性能试验,测试密封端面温度、摩擦因数、泄漏量等主要性能参数。该密封试验装置可用于探讨机械密封工作机制,筛选机械密封材料,评价密封性能,从而提高机械密封工作寿命和可靠性。     

Characterisation of a measurement system for reproducible friction testing on sheet metal under plane strain

The testing equipment can compromise the quantification of the friction on sheet metal. This paper focuses on a systematic analysis of the testing equipment as a measurement system of the friction phenomena. It is shown that the mechanical response of the system may be responsible for significant variations on the quantification of frictional effects. Historical and inter-laboratory testing data show that, upon proper design of the measurement system, friction can be quantified, reproduced, and replicated with a significant degree of accuracy. This paper discusses the requirements and the controls of the test needed to maintain the uncertainty at its minimum level. The results show the feasibility of characterising friction in order to study the effects of the sheet, lubricant, and forming tools. This study is based on tests where cyclic bending under tension resulted in significant stretching and thinning of the sheet, but with the width remaining approximately constant. Friction research under other sheet forming modes may, however, benefit from the significance of the findings presented here.