烧结烟气脱硫中试研究

为进一步加快软锰矿、菱锰矿对烧结烟气脱硫的工业应用步伐,进行了中试实验研究.结果表明,脱硫率可长时间维持在92%以上,锰的最终浸出率在80%以上,硫酸锰产品可达到肥料级和饲料级添加剂标准(GB 1622-86,GB 5253-87);中试工艺流程合理,是一种真正做到"综合治理、变废为宝"的脱硫新技术.     

喷雾干燥半干法烟气脱硫效率主要影响因素的实验研究

为提高半干法烟气脱硫效率,通过改变喷嘴级数、脱硫剂类型和增加添加剂等,在自主设计和搭建的热态实验平台上,对半干法烟气脱硫进行了实验研究。结果表明：增加喷嘴级数可有效提高脱硫效率;双级系统脱硫效率在一、二级喷嘴供浆量各占60%和40%时达到最高,比相同工况下单级系统可提高15.2%;烟气温降和SO₂脱除主要发生在浆液雾化区;增加添加剂能有效地提高系统的脱硫效率,添加剂浓度小于0.8 g·L^-1时,脱硫效率随其浓度呈线性增加,作为添加剂NaOH较NaCl效果更为明显。     

脱硫系统诸变量间亲疏关系的分析

改良 A .D.A法单脱硫能使脱硫效率达到 99.5 % ,PDS法单脱硫能使脱硫效率达到 99.7% ,但都不稳定。要保证高而稳定的脱硫效率 ,采用双脱硫工艺是一种较好的方法     

半干法脱硫灰生产蒸压砖中试试验研究

为了解决半干法脱硫灰难以利用的问题,用脱硫灰、炉渣和CaO进行了蒸压砖生产的中试试验研究。研究表明：生产强度等级为MU20的脱硫灰蒸压砖,脱硫灰的掺量可控制在50%左右,CaO的掺量控制在10%左右。蒸压过程中形成的水化硅酸钙、水化铝酸钙和水化硫铝酸钙等矿物有利于增强蒸压砖强度。     

脱硫微生物对煤溶胀和腐殖酸的影响研究

微生物脱硫与煤的表面更新密切相关,实验考察了微生物脱硫后对煤部分性质的影响,包括脱硫后煤的溶胀情况和腐殖酸含量的变化情况,并记录了微生物脱硫过程中微生物培养液的pH值的动态变化。结果表明,经过脱硫后,微生物对于煤的溶胀有促进作用,在实验最适宜的环境中,溶胀率提高效果较明显,可达到60.6%;对于腐殖酸的提高作用最大可提高27.3%。     

水泥窑中温干法脱硫工艺技术分析

介绍了中温干法脱硫工艺及优缺点,阐述了中温干法脱硫剂CaO和CaCO_3的脱硫性能。中温干法脱硫效率为25%~30%,配合调整烧成参数,可进一步提高脱硫效率。     

氧化镁法烟气脱硫技术及其效果

介绍了湿法MgO烟气脱硫技术的调研情况及效果预测。改造现有脱硫塔,增加高度、脱硫塔旋流板、雾化喷头,提高烟气脱硫系统脱硫效率。通过本次改造,使脱硫剂与烟气接触时间、接触面积提高2倍,预计SO2脱除率可提高80%。     

活性焦脱硫技术的应用

介绍活性焦脱硫技术的原理,阐述瓮福磷肥厂活性焦脱硫装置的运行情况,该装置以煤作为活性焦的原料,成本低;装置负荷灵活,烟气SO2体积分率可在30%～100%之间波动,通过在线控制活性焦床层移动速度,可快速调整系统达到最佳脱硫效果。该装置脱硫效率可达95.91%,除尘效率达72.22%,产生良好的环保效益和资源效益。     

基于湿法脱硫技术的钢渣脱硫剂性能研究

开发了以钢渣作为一种新型的脱硫剂,利用旋流板塔作为吸收器的湿法脱硫技术。实验研究了钢渣中的主要成分对脱硫效果的作用;讨论了液气体积比、吸收浆液的pH值、气体中SO2的进口体积分数等主要操作参数对脱硫效率的影响。实验结果表明,钢渣浆液质量分数为2%,进口气体温度为20℃,液气体积比大于4.85的条件下,脱硫率可达到85%以上,钢渣中的MgO,Fe2O3对于脱硫效果具有促进作用。因此,钢渣在旋流板塔湿法脱硫过程中,是一种有效的脱硫剂。     

OPT法脱硫废液提盐工艺的改进

1997年4月,为进一步提高城市煤气质量,江苏苏钢集团公司焦化厂自主开发出OMC-苦味酸复合型脱硫催化剂(简称OPT法),将焦炉煤气脱硫效率提高至99%以上,脱氰效率达98%,且工艺稳定,并于2002年将OPT法脱硫脱氰工艺成功申请国家发明专利。同时我们与上海化工研究院合作,开发出了"运用多元相图理论提盐"的工艺,     

烟气脱硫石膏过滤困难与其赋存形态关联的研究

为了寻找脱硫石膏过滤困难、滤渣水分超高的原因及解决方案,分别运用粒径分析、电位滴定、显微观察、X射线粉末衍射等检测手段,对某烟气脱硫的异常脱硫石膏的赋存状态进行研究。结果表明:该脱硫渣为偏圆型颗粒,粒径范围1.1～13.2μm,平均粒径4.1μm;该异常脱硫渣亚硫酸钙质量分数为68.1%。表明该脱硫渣系脱硫工艺中氧化不完全所致,可通过加强氧化、提高空气量、增大料浆循环量等措施予以解决。     

镁法烟气脱硫副产物热解回收MgO的研究

镁法烟气脱硫工艺是利用MgO浆液吸收烟气中的SO2,脱硫副产物经过热解还原为MgO后,可再次制浆从而实现吸收剂的循环利用。对某火电厂的脱硫副产物进行分析,发现每克干渣中含MgSO3 0.723 g（折算值）,具有良好的回收利用价值。分别考察了热解温度、恒温时间等热解条件对热解产物的影响,发现在热解温度750℃、恒温时间2 h时,MgO回收率可达到59.8%。热解温度低于750℃时,脱硫副产物单质硫析出占理论硫比例为6.0%;当热解温度达到900℃时,单质硫析出达到了24.0%。故在热解脱硫副产物时,应控制热解温度以减少单质硫的析出。     

电石渣在循环流化床烟气脱硫中的应用

干法烟气脱硫一般采用生石灰或者熟石灰作为脱硫剂,采用电石渣作为脱硫剂以废制废,有效降低了干法烟气脱硫的运行成本。文中在一台自主开发研制的75 t/h循环流化床烟气脱硫装置上,进行了用电石渣作为脱硫剂的干法烟气脱硫热态试验研究。试验发现,由于电石渣杂质较多、活性差,当电石渣浆液质量分数大于15%时,易造成喷嘴阻塞,影响了脱硫设备的稳定运行。为了兼顾运行成本和脱硫效率,进行了用电石渣和石灰粉混合使用作为脱硫剂的试验研究,当电石渣与石灰混合,其质量比为2∶1,Ca/S摩尔比为1.3时,脱硫效率可达到80%左右。     

888脱硫剂在焦炉气脱硫中的应用

介绍了888脱硫剂的催化机理和应用特点,简述了焦炉气脱硫生产的工艺流程、主要设备以及采用888脱硫剂的生产工艺管理要点。生产运行情况表明:改用888脱硫剂及脱硫装置技改后,脱硫效率由89%提高到95%以上,脱硫成本由0.01元/m3下降至0.0084元/m3,每月可节省脱硫费用近5 000元。     

离子型湿法氧化焦炉煤气脱硫实践

介绍了离子型湿法氧化脱硫工艺的技术原理,依据宣钢焦炉煤气AS负压脱硫工艺,通过改造水洗塔的内部结构,优化操作条件,在负压条件下煤气含硫量的去除率可达到99. 0%以上,气液比230∶1时煤气中硫化氢含量可降低到10 mg/m~3以下,符合洁净煤气的指标。     

脱硫率达95%～99%千克脱除成本低于2元 气相脱硫技术获新突破

<正>昨日,记者从山东大学了解到,该校化学与化工学院朱维群教授开发的新型高效气相脱硫技术,脱硫率达95%~99%,脱硫后二氧化硫(SO2)排放浓度低于50mg/Nm3。相比目前广泛应用的液相烟气脱硫技术,新技术效率高、成本低,所需设备简单,投资小,运行成本可降低至2元/千克二氧化硫以下,脱硫产物收集后可以作为农用肥料。     

介绍节能减排新技术

1.氨法脱硫技术目前我国大型火电机组中,其烟气脱硫设备几乎全部采用石灰石——石膏法脱硫工艺,产生的石膏综合利用压力不断增大,脱硫废水难以有效处理。近期化工行业推出一种烟气脱硫新技术——氨法脱硫。该技术以其脱硫效率高、无二次污染、可资源化等独特优势备受关注。     

酸性条件下电解脱硫对煤质的影响

为研究HCl电解质体系中电化学脱硫对煤质的影响,利用扫描电镜(SEM)、X射线荧光光谱(XRF)、X-射线衍射(XRD)、红外光谱(FT-IR)等分析方法对原煤和脱硫后煤样进行成分分析,研究煤中矿物化学成分、矿物元素含量、黄铁矿分布形态、煤表面官能团变化等。结果表明,在电解质为HCl,电流密度0.044 A/cm2,煤浆质量浓度0.02 g/m L,电解质浓度0.75 mol/L,煤粒度小于0.5 mm的条件下,电化学脱硫法可有效脱除煤中硫,全硫脱除率为76.32%,其中有机硫、无机硫脱除率分别为62.32%和82.80%,基本实现无机硫和有机硫的同步脱除;煤中灰分较脱硫前降低了9.38%,精煤发热量增加了0.70 MJ/kg,表明电化学脱硫法基本不破坏煤的原有结构,有助于改善煤质。     

Mg/CaC2脱硫剂在铁水中的脱硫反应解析

在15 kg铁水内进行脱硫实验,发现Mg/CaC2脱硫剂的脱硫速度可用加铝预脱氧得到改善. 在喷吹前,加铝脱氧后可将铁水中的初始氧含量最低脱到约0.0005%,从而提高脱硫速度,最终硫含量可脱到约0.004%. 不加铝时,由于镁和碳化钙都具有脱氧作用,喷吹后最终氧含量最低可脱到约0.0008%,最终硫含量最低可脱到约0.005%.     

动力波法脱除化肥厂煤气中的H_2S

利用自制的动力波实验装置,以氢氧化钠溶液为脱硫剂,模拟煤气组成,研究了不同操作条件下脱硫效率的变化。得到了装置达到最高脱硫效率时的相应操作条件。实验中发现,同样操作条件下,随着处理柱塔径的增加,脱硫率下降。因此得出:塔中心处净化效率高,塔壁处低,塔径越大,总净化效率越低。对高负荷的生产设备可采用"多中心效应"的方法,强化传质过程,提高总净化效率。在此基础上,对动力波工业装置进行设计。