扁挤压筒内铝型材挤压的上限研究

应用上限法建立了扁挤压筒内铝型材挤压的等挤压比流动模型，得到了3次多项式表示的流线方程，给出了变形区的动可容速度场、应变速率场及上限功率的表达式，获得了最优上限挤压应力的数值解；分析了挤压比、挤压筒截面及型材截面形状等参数对挤压力的影响，得到不同长宽比A／B的扁挤压筒内挤压应力的计算线图，具有实用价值。理论计算与实验结果吻合很好，验证了该模型的可行性。     

矩形截面毛坯挤压矩形工件的上限研究

应用上限法建立了由矩形毛坯正挤压矩形截面工件的等挤压比流动模型，推导了三次多项式表示的流线方程，给出了变形区的动可溶速度场、应变速率场及上限功率的表达式，获得了挤压力的上限数值解；分析了变形程度、工件截面形状等参数对挤压力的影响，并获得了相对挤压应力与截面形状系数之间的近似关系式。研究证明采用流线速度场进行上限分析比其他方法更符合实际情况，根据流线设计的凹模优于常规凹模，如平底模。     

深微孔复合挤压成形新工艺

对两种材料复合在一起进行挤压，挤压完成后除去填料从而形成深微孔的复合挤压新工艺进行室温物理模拟；采用上限元法对变形流动规律进行了定量分析；并在不锈钢高温挤压生产条件下进行验证，证实该工艺的可行性。     

挤压变形力的实验研究及理论分析

此文对轴对称杯杆形零件进行了复合挤压的实验研究，根据其变形规律及金属流动特点，提出了金属劝模型，并用上限法理论进行了分析、计算。理论计算值与实验测定值能较好地符合。     

等截面侧向挤压的力学分析

等截面侧向挤压是实现材料纯剪切变形的有效方法。通过网格实验研究了等截面侧向挤压过程中材料的变形情况 ,结果表明塑性变形区仅位于模具通道拐点连线附近。通过几何分析推导出等截面侧向挤压等效应变计算公式 ,通过上限分析推导出等截面侧向挤压变形力计算公式 ,理论计算结果与实测值进行了对比。     

2A50铝合金拉杆的反挤压成形工艺研究

采用反挤压工艺生产2A50铝合金拉杆，模具结构简单，可以在315t压机上挤压杆部长径比大的零件，同时还对铸态和变形态毛坯挤压时的压力和零件杆部的力学性能进行了对比分析。     

基于DEFORM的杆-杆复合挤压数值模拟

运用DEFORM对杆-杆复合挤压成形过程进行数值模拟,得到挤压过程中的应力、应变关系、载荷曲线,并分析其机理.比较不同摩擦因子下,坯料的载荷和上、下杆高比对于金属流动状况的影响.最终根据模拟结果得出有效提高挤压效率,减少挤压缺陷的建议.     

基于逆分析杆-杆复合挤压流动应力和摩擦因子研究

针对基于逆分析的杆-杆复合挤压流动应力和摩擦因子进行研究,结合有限元方法和优化算法的逆分析技术可以确定金属成形模拟过程中的材料参数。运用逆分析方法对杆-杆复合挤压模拟得到的载荷-行程曲线值和上、下杆高比值与实验测得的载荷-行程曲线值和上、下杆高比值进行比较及迭代优化,可以确定金属挤压成形过程中的真实流动应力和摩擦因子。通过挤压试验检验逆分析算法的有效性,使用逆分析方法对流动应力曲线进行修正,经过两次修正可以达到较好的挤压件精度,并获得挤压试验过程中的摩擦因子。     

长轴类零件开式挤压工艺应用及成形极限研究

长轴类零件开式挤压失稳包括弹性失稳和塑性失稳。将压杆失稳原理应用于开式挤压,得到了开式挤压弹性失稳的临界长径比及临界挤压应力的计算方法,建立了开式挤压工艺弹性稳定性校核模型,提出了提高抵抗弹性失稳能力的措施,如降低挤压应力、采用夹持器支承等方法。分析塑性失稳的原因,是零件的传力段的应力达到材料的屈服应力,而在入模口处出现局部镦粗。用上限法计算了圆截面件开式挤压应力,并绘制成可方便查阅的线图。提出了挤压变形程度、凹模半锥角、润滑状态及摩擦因子等是影响塑性失稳成形极限的主要因素,并结合计算线图给出了各影响因素的合理范围。以汽车传动花键轴开式挤压为例,应用失稳理论对挤压工艺参数的合理制定进行指导。     

两种复合方法下经半固态挤压陶瓷粒子／LY12板坯珠组织性能

采用搅融混合使ＳｉＣｐ与ＬＹ１２复合；采用接触反应内生成，使ＴｉＣｐ与ＬＹ１２复合再经兰固态挤压，获得两种复合材料板坯。实验结果表明，只要挤压工艺参数选择合适，便可制得合格的复合材料板坯。同时对挤压后的复合材料组织及性能进行了分析。     

轴对称挤压塑性变形力上限解计算实例

应用上限基元法推导轴对称单孔圆棒挤压塑性变形力泛解原式，且根据几何关系得出近似的单位挤压力简化计算式。该式简便，较精确，适合通解不同挤压条件下的挤压力与理论分析。     

矩形花键冷挤压成形的上限分析

本文应用上限法建立了花键冷挤压成形的等挤压比流动模型，给出了变形区动可容速度场、应变速率场及上限功率的表达式，讨论了变形程度、摩擦因子等参数对挤压载荷及合理模具参数的影响。该模型已成功地应用于花键的无约束正挤压工艺中，为模具设计提供了可靠的理论依据。     

大挤压比薄壁件复合挤压成形工艺过程的数值模拟

采用等温复合挤压工艺成形大挤压比薄壁件，并应用DEFORM对大挤压比薄壁件的复合挤压过程进行有限元数值模拟，分析成形过程中的变形力及金属流动规律，根据模拟得到的应力场，应变场，速度场及加载变化等，也可预测大挤压比薄壁件复合挤压变形时产生的缺陷。     

杆-杆型轴对称复合挤压过程的数值模拟及流动规律

采用刚塑性有限元法对杆－杆型轴对称复合挤压过程进行了数值模拟，其结果表明影响上下两端金属流出量大小的主要因素是变形程度的大小，摩擦条件在上、下变形程度相同且较小的情况下，对两端金属流出量的影响比较明显。变形力和金属流出长度的计算结果与实验结果较为吻合。     

螺塞复合挤压的材料分配规律研究

针对螺塞零件复合挤压时的材料分配规律进行研究,推导出圆杯正六边形杆复合挤压的材料分配公式,提出材料分流层的形状是旋转抛物面。应用Deform软件对螺塞零件的挤压成形进行数值模拟,得到成形应力图和挤压力行程曲线,研究发现,螺塞的成形过程实际上分为2个阶段:复合挤压和反挤压。最终进行产品试制,试验结果表明:正反挤两个出口高度的实际数值和理论值吻合较好。     

异形孔轴类零件的复合挤压成形模设计与数值模拟

分析了轴端带方孔的传动轴零件的成形工艺,设计了挤压成形毛坯及其复合挤压成形模。运用Deform-3D数值模拟分析软件,对零件复合挤压成形过程进行模拟和分析,根据模拟结果对挤压模进行优化改进,生产出合格的挤压零件,提高了生产效率和材料利用率。     

挤压筒摩擦对正挤压成形影响的研究

在对正挤压摩擦特点分析的基础上,采用Deform-2D对挤压筒与坯料之间的摩擦在挤压成形中的影响进行了研究.结果表明:挤压筒不动的情况下两者之间的摩擦是成形的阻碍;但挤压筒随挤压杆同向运动且形成有效摩擦时,可以降低成形力,改善金属的流动,有利于提高挤压件的质量和模具的使用寿命.     

齿轮正挤压上限元模型的建立

采用上限元法，在分析金属流动规律的基础上，将齿轮正挤压时变形区划分为9个区域，并根据各区域的金属流动特点给出了金属流动规律的表达式，并通过试验进行了验证。     

锥形凹模内挤压／拉拔过程的上限解分析

论述了适用于分析锥形凹模内挤压／拉拔过程的几种上限模型，分析了采用一般模型得到的上限解。     

基于矩形环的多通道挤压件上限研究

采用矩形环上限元技术,建立了多通道挤压件各区域的动可容速度场,通过上限功率的计算,得出各挤压通道挤出尺寸及挤压力的上限解,计算结果与实测数据进行了比较。