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论述大径比高精钢筒变薄旋压成形试验过程,通过确定合理工艺过程,选最佳工艺参数,从而旋出了合格筒体,结果表明,D406A钢退火状态变薄旋压性能良好,旋压塑性变形稳定;有效控制扩径量和壁厚差是变薄旋压成形和获取高精钢筒的关键。 相似文献
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合金钢旋压塑流变形稳定性试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
中碳合金钢退火状态可旋性良好,累计变薄率为80%,未见裂纹出现。强力旋压属局部连续塑性成形工艺,很适宜大直径筒形件塑性成形。变薄旋压中碳合金钢筒形件,与卷焊成形相比,可强化组织性能,降低筒体重量,提高使用效果。试验旨在探讨中碳合金钢筒形件旋压成形的稳定性,通过变形区三向接触面积塑流试验研究,筒体变形体积与力能的分析,以及优化工艺参数和确定合理工艺过程,旋出了高精度筒形件,同时进行了批量旋压生产。 相似文献
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介绍了喷射沉积耐热铝合金管坯经挤压变形,变薄旋压筒体的研制过程;重点论述了热旋成形筒体的工艺路线。试验探讨了耐热铝合金的旋压温度为350-450℃,道次变薄率约为20%,累计变薄率约50%,需中间退火,退火温度宜取350℃。热旋结果认为,喷射沉积耐热粉末铝合金铸坯直接热旋成形困难,需经挤压比大于4的变形致密,有助于热旋成形。耐热粉末铝合金挤压坯加热变薄旋压,应采用小压下量多道次的变形过程,逐渐细化晶粒组织,才能旋出综合性能良好的筒形件。 相似文献
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TIG焊高压220kV中间接头的紫铜外壳的对接纵缝,运用正确的焊接工艺,把握合理的焊接顺序和焊接方向,很好的解决了紫铜外壳对接纵缝的熔合、焊透问题,而且焊缝成形好,筒体焊后残余变形小,完全符合供配电要求. 相似文献
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空调用过滤瓶数控旋压成形工艺研究 总被引:3,自引:0,他引:3
结合缩径成形和旋压过程,建立了薄壁管缩径旋压变形力的理论计算模型和旋压力的计算公式,并对旋压方式,道次压下量△及旋轮进给比f等形工艺参数对滚珠旋压成形的影响进行了试验研究。 相似文献
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针对某型号新能源汽车蓄能器筒体生产过程中遇到的筒体变形、筒壁质量差、载荷大的问题,借助Deform-3D有限元软件,对蓄能器筒体的成形过程进行了研究。首先,分析了蓄能器筒体实际成形缺陷产生的原因,并确定了工艺的优化对象及优化变量;其次,基于田口试验建立了正交试验方案,并通过UG和Deform-3D完成了每组方案的建模、仿真以及试验数据的获取;最后,通过加权评分法对不同类别的试验数据进行了统一,并采用信噪比的望大特性模型对数据进行了分析及优化。模拟及试验结果表明:当坯料温度为950℃、模具预热温度为400℃、挤压速度为35 mm·s-1、凸模工作带长度为20 mm时,为最优工艺水平组合,不仅能够解决蓄能器筒体变形和筒壁开裂的问题,而且能够降低成形载荷,有效防止了模具开裂,延长了使用寿命。 相似文献
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针对筒坯直径对黏性介质外压缩径过程的影响问题,采用试验和有限元方法进行了分析,得到了不同筒坯直径条件下1Cr18Ni9Ti薄壁管件的失稳缩径量和极限缩径量。研究结果表明,在缩径区长度一定条件下,筒坯直径对黏性介质外压缩径成形影响较大,失稳缩径量随筒坯直径的增大而减小,极限缩径量随筒坯直径的增大而增大。 相似文献
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LF2合金筒体离心铸坯变薄旋压工艺研究 总被引:2,自引:0,他引:2
本文叙述了LF2合金离心铸造空心锭,变薄旋压分支母线筒体的试验研究过程。LF2合金分支母线筒体是电器高压开关的重要管路,采用离心铸坯变薄旋压成形,既可以消除筒的纵缝、减少环缝,又能够改善尺寸精度和强度,提高电器高压开关的安全可靠性。该工艺研制的筒体,其综合性能和质量完全满足了产品技术条件的要求,为旋压工艺成形高电压开关用无纵缝筒体开辟了亲折加工领域。 相似文献
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带法兰筒体复合成形工艺的研究 总被引:2,自引:1,他引:1
介绍了高纯铝法半筒体采用离心铸坯,变薄旋压筒体,冲压成形的复合工艺过程。复合工艺成形的法兰筒体其综合性能满足了产品技术条件的要求;尤其是法兰盘与筒体的连接处,组织细化连续,性能均匀稳定,消除了原焊接相连的不良影响,提高了法兰筒体的整体使用性能。 相似文献
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此文介绍采用壁厚达90mm的离心铸坯,旋压成形大直径高纯铝筒的工艺试验。讨论了旋压听出现的各种问题,从而确定了合理的工艺参数,旋出了符合技术技术的大直径筒形件。 相似文献
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尾翼筒体结构件为某飞行器重要零件,采用铝合金等温挤压成形代替传统的钢质工件机械加工能有效提高材料的利用率、降低生产成本。通过分析形状特征,本文提出反挤压带通筋的筒体和侧向挤压凸台两步成形的方法。侧向挤压是成形的关键,通过数值模拟分析了侧向挤压过程中金属质点的流动方向、速率及等效应变的变化。结果显示:成形时,金属质点流线清晰、完整;金属流动速度均匀,层次分明;筋部产生的等效应变可增强性能,筒壁处的应变小,对筒壁性能无影响。最后通过实验,印证了模拟结果,进一步论证了该工艺的可行性。 相似文献
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为了解决新能源汽车车载液化天然气气瓶304不锈钢筒体传统的板材卷焊加工工艺存在焊缝的问题,提出多道次对轮强力柔性旋压工艺,针对20 mm厚的304不锈钢筒坯开展了多道次对轮强力柔性旋压过程的数值模拟和试验研究。利用ABAQUS软件对多道次对轮强力柔性旋压工艺进行了有限元模拟,对每道次加工之后坯料的成形结果精度进行了观察,并分析了旋压过程中的材料塑性变形行为与旋压力。通过验证试验对有限元数值模型的准确性进行了评估。结果表明:在五道次对轮旋压成形过程中,前三道次的加工精度较高,后两道次的精度较低,误差标准偏差在0.07以下,壁厚均匀,筒体内外侧应力–应变呈对称分布,旋压力最大值出现在旋压第一道次,最大径向力为278.84 kN、最大轴向力为120.85 kN、最大切向力为10.63 kN。通过试验验证,模拟结果与旋转压力值之间的误差始终保持在30%以下,表明多道次对轮强力柔性旋压工艺是合理的。 相似文献