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相似文献
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1.
论述大径比高精钢筒变薄旋压成形试验过程,通过确定合理工艺过程,选最佳工艺参数,从而旋出了合格筒体,结果表明,D406A钢退火状态变薄旋压性能良好,旋压塑性变形稳定;有效控制扩径量和壁厚差是变薄旋压成形和获取高精钢筒的关键。  相似文献   

2.
合金钢旋压塑流变形稳定性试验研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
中碳合金钢退火状态可旋性良好,累计变薄率为80%,未见裂纹出现。强力旋压属局部连续塑性成形工艺,很适宜大直径筒形件塑性成形。变薄旋压中碳合金钢筒形件,与卷焊成形相比,可强化组织性能,降低筒体重量,提高使用效果。试验旨在探讨中碳合金钢筒形件旋压成形的稳定性,通过变形区三向接触面积塑流试验研究,筒体变形体积与力能的分析,以及优化工艺参数和确定合理工艺过程,旋出了高精度筒形件,同时进行了批量旋压生产。  相似文献   

3.
介绍了采用圆板坯旋压成形半锥角小于1°的LF6铝合金锥筒的成形试验。试验采用了平板毛坯、直筒与小锥度两套芯模、普旋加强旋的成形方案,在直筒芯模上把圆板坯加热普旋成圆筒,圆筒切底后在室温下对其强旋减薄,最后改用小锥度芯模加热普旋成小锥度筒。结果表明:确保旋前板坯的高质量,避免出现局部缺陷,控制好热旋时的加热温度是能够顺利成形的必要条件;LF6合金具有良好的旋压性能,选择合理的工艺参数,采用圆板坯可以旋压出半锥角小于1°的无缝筒。  相似文献   

4.
介绍了喷射沉积耐热铝合金管坯经挤压变形,变薄旋压筒体的研制过程;重点论述了热旋成形筒体的工艺路线。试验探讨了耐热铝合金的旋压温度为350-450℃,道次变薄率约为20%,累计变薄率约50%,需中间退火,退火温度宜取350℃。热旋结果认为,喷射沉积耐热粉末铝合金铸坯直接热旋成形困难,需经挤压比大于4的变形致密,有助于热旋成形。耐热粉末铝合金挤压坯加热变薄旋压,应采用小压下量多道次的变形过程,逐渐细化晶粒组织,才能旋出综合性能良好的筒形件。  相似文献   

5.
针对某7A04合金筒件的缩口结构,根据筒件缩口形状特点,结合7A04合金成形特性,设计了等温成形工艺方案和工艺工装,在此基础上进行了相应的工艺试验研究.结果表明,通过此工艺和模具,筒件缩口达到了要求尺寸,且缩口变形部位未出现裂纹、起皱等缺陷,成形效果好,从而为铝合金筒件缩口成形技术的应用提供了参考.  相似文献   

6.
TIG焊高压220kV中间接头的紫铜外壳的对接纵缝,运用正确的焊接工艺,把握合理的焊接顺序和焊接方向,很好的解决了紫铜外壳对接纵缝的熔合、焊透问题,而且焊缝成形好,筒体焊后残余变形小,完全符合供配电要求.  相似文献   

7.
空调用过滤瓶数控旋压成形工艺研究   总被引:3,自引:0,他引:3  
结合缩径成形和旋压过程,建立了薄壁管缩径旋压变形力的理论计算模型和旋压力的计算公式,并对旋压方式,道次压下量△及旋轮进给比f等形工艺参数对滚珠旋压成形的影响进行了试验研究。  相似文献   

8.
采用理论分析和有限元方法分析了筒坯端部条件对薄壁零件粘性介质缩径成形的影响,得到了筒坯端部约束和自由方式下的失稳压力及失稳起皱后形状变化与壁厚分布规律.研究结果表明:筒坯端部条件影响薄壁零件粘性介质外压缩径成形质量;约束筒坯端都限制材料流动,不仅可以提高筒坯失稳压力,还有利于筒坯起皱后的褶皱消除,提高极限缩径量.  相似文献   

9.
针对某型号新能源汽车蓄能器筒体生产过程中遇到的筒体变形、筒壁质量差、载荷大的问题,借助Deform-3D有限元软件,对蓄能器筒体的成形过程进行了研究。首先,分析了蓄能器筒体实际成形缺陷产生的原因,并确定了工艺的优化对象及优化变量;其次,基于田口试验建立了正交试验方案,并通过UG和Deform-3D完成了每组方案的建模、仿真以及试验数据的获取;最后,通过加权评分法对不同类别的试验数据进行了统一,并采用信噪比的望大特性模型对数据进行了分析及优化。模拟及试验结果表明:当坯料温度为950℃、模具预热温度为400℃、挤压速度为35 mm·s-1、凸模工作带长度为20 mm时,为最优工艺水平组合,不仅能够解决蓄能器筒体变形和筒壁开裂的问题,而且能够降低成形载荷,有效防止了模具开裂,延长了使用寿命。  相似文献   

10.
采用有限元模拟方法分析大径厚比带轮筒壁铲旋成形过程,对成形过程中变形区域材料流动距离长、变形程度剧烈、易出现带轮筒壁欠肉及筒壁表面隆起等缺陷的形成机理进行研究。结果表明,带轮直筒壁上端部欠肉,是由于材料变形处于自由变形状态所致;筒壁内壁表面欠肉和外壁表面隆起,则是旋轮圆角半径、进给速度、摩擦条件等多种因素共同作用的结果。提出了相应的解决措施,并在CDC-400旋压机上进行试验,验证了数值模拟结果和解决措施的有效性。  相似文献   

11.
《焊接》1974,(5)
上海新建机器厂设计制造了筒体纵缝单面焊接双面成形装置,使平面单面焊双面成形工艺发展成空间化。焊接过程是:将一定间隙的简体纵缝放在两悬臂梁之间,然后借助上悬臂梁上的4个气动压紧架的压力将板边压平,焊道下的紫铜垫亦被气泵压紧顶  相似文献   

12.
针对筒坯直径对黏性介质外压缩径过程的影响问题,采用试验和有限元方法进行了分析,得到了不同筒坯直径条件下1Cr18Ni9Ti薄壁管件的失稳缩径量和极限缩径量。研究结果表明,在缩径区长度一定条件下,筒坯直径对黏性介质外压缩径成形影响较大,失稳缩径量随筒坯直径的增大而减小,极限缩径量随筒坯直径的增大而增大。  相似文献   

13.
LF2合金筒体离心铸坯变薄旋压工艺研究   总被引:2,自引:0,他引:2  
本文叙述了LF2合金离心铸造空心锭,变薄旋压分支母线筒体的试验研究过程。LF2合金分支母线筒体是电器高压开关的重要管路,采用离心铸坯变薄旋压成形,既可以消除筒的纵缝、减少环缝,又能够改善尺寸精度和强度,提高电器高压开关的安全可靠性。该工艺研制的筒体,其综合性能和质量完全满足了产品技术条件的要求,为旋压工艺成形高电压开关用无纵缝筒体开辟了亲折加工领域。  相似文献   

14.
以一种多孔薄壁筒体为对象,进行了挤压成形工艺研究,运用有限元数值模拟,对多种成形工艺方案进行了比较;分析了成形过程中金属的流动情况,以及该构件成形时可能出现的缺陷,据此对工艺方案进行优化设计,开展了工艺试验。试验结果表明,采用优化后的成形工艺方案,成形出的多孔薄壁构件充型饱满,避免了喇叭口等缺陷,满足了构件的矢量要求。  相似文献   

15.
带法兰筒体复合成形工艺的研究   总被引:2,自引:1,他引:1  
介绍了高纯铝法半筒体采用离心铸坯,变薄旋压筒体,冲压成形的复合工艺过程。复合工艺成形的法兰筒体其综合性能满足了产品技术条件的要求;尤其是法兰盘与筒体的连接处,组织细化连续,性能均匀稳定,消除了原焊接相连的不良影响,提高了法兰筒体的整体使用性能。  相似文献   

16.
发动机减震器带轮内筒的铲旋成形模拟及试验   总被引:1,自引:0,他引:1  
针对发动机减震器带轮内筒成形,提出一种新的旋压工艺——铲旋技术。利用DEFORM建立三维刚塑性力学模型,以旋轮转速、进给速度、圆角半径和直径为优化参数,成形载荷为优化目标,设计正交试验,对发动机减震器带轮内筒的铲旋成形进行有限元模拟,并提取成形载荷曲线进行分析。在CDC-S400旋压机上进行试验,并对数值模拟结果加以验证。研究结果表明,旋轮进给速度对成形载荷影响最大,直径影响最小;工艺参数优化后,最大成形载荷明显下降。  相似文献   

17.
此文介绍采用壁厚达90mm的离心铸坯,旋压成形大直径高纯铝筒的工艺试验。讨论了旋压听出现的各种问题,从而确定了合理的工艺参数,旋出了符合技术技术的大直径筒形件。  相似文献   

18.
尾翼筒体结构件为某飞行器重要零件,采用铝合金等温挤压成形代替传统的钢质工件机械加工能有效提高材料的利用率、降低生产成本。通过分析形状特征,本文提出反挤压带通筋的筒体和侧向挤压凸台两步成形的方法。侧向挤压是成形的关键,通过数值模拟分析了侧向挤压过程中金属质点的流动方向、速率及等效应变的变化。结果显示:成形时,金属质点流线清晰、完整;金属流动速度均匀,层次分明;筋部产生的等效应变可增强性能,筒壁处的应变小,对筒壁性能无影响。最后通过实验,印证了模拟结果,进一步论证了该工艺的可行性。  相似文献   

19.
筒形件强旋变形流动规律研究   总被引:2,自引:1,他引:1  
为研究筒形件反旋变形金属流动规律,文章建立了反旋三维刚塑性有限元模型,采用DEORM3D软件对其变形过程进行数值模拟,并进行了BT20钛合金薄壁筒反旋工艺试验研究。模拟结果显示,筒形件反旋时接触区存在一个分流面,分流面一侧的金属沿旋轮进给反方向流动,该流动是筒形件反旋成形所必需的;另一侧金属则向旋压未旋区方向流动。该模型可以合理解释筒形件反旋时金属轴向流动所引起的多种缺陷。  相似文献   

20.
为了解决新能源汽车车载液化天然气气瓶304不锈钢筒体传统的板材卷焊加工工艺存在焊缝的问题,提出多道次对轮强力柔性旋压工艺,针对20 mm厚的304不锈钢筒坯开展了多道次对轮强力柔性旋压过程的数值模拟和试验研究。利用ABAQUS软件对多道次对轮强力柔性旋压工艺进行了有限元模拟,对每道次加工之后坯料的成形结果精度进行了观察,并分析了旋压过程中的材料塑性变形行为与旋压力。通过验证试验对有限元数值模型的准确性进行了评估。结果表明:在五道次对轮旋压成形过程中,前三道次的加工精度较高,后两道次的精度较低,误差标准偏差在0.07以下,壁厚均匀,筒体内外侧应力–应变呈对称分布,旋压力最大值出现在旋压第一道次,最大径向力为278.84 kN、最大轴向力为120.85 kN、最大切向力为10.63 kN。通过试验验证,模拟结果与旋转压力值之间的误差始终保持在30%以下,表明多道次对轮强力柔性旋压工艺是合理的。  相似文献   

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