T23水冷壁管排鳍片焊缝裂纹的分析

SA213-T23钢因具有良好的高温蠕变强度和焊接工艺性能,而被电站锅炉广泛采用,但SA213-T23用于百万等级螺旋水冷壁,因焊接应力、热校正等因素造成管子与扁钢角焊缝中心出现裂纹.主要对该钢种应用在螺旋水冷壁鳍片管时,角焊缝产生结晶裂纹的形成原因及防止措施进行研究.     

1000MW塔式直流锅炉炉膛水冷壁管壁温度和热负荷分布的试验研究

对2台1 000MW超超临界压力塔式直流锅炉炉膛水冷壁管壁温度和热负荷分布进行了测量和计算,并对不同负荷工况、不同磨煤机投运方式下的热负荷和管壁温度分布规律以及炉膛上部垂直水冷壁的热负荷分布进行了分析.结果表明:1 000MW塔式直流锅炉炉膛热负荷的分布规律与其他四角切圆燃烧锅炉炉膛热负荷的分布规律基本一致.由于在最上层的燃烧器上方布置了燃尽风,对炉内烟气的扰动加强,导致沿管长方向的热负荷在54m标高处波动较大;在燃尽风喷嘴中心线以上,因受到燃尽风进入炉膛的影响,水冷壁热负荷大幅度下降.为了避免炉膛大比热区传热恶化,可以将处于拟临界点附近的水冷壁布置在低热负荷区域.     

超临界直流锅炉炉膛水冷壁布置型式的比较

介绍了中国直流锅炉的发展过程和上海发电设备成套设计研究院对超临界压力锅炉炉膛水冷壁系统的试验研究,提出了超临界锅炉理想的水冷壁应具有的特性,同时以实例对垂直管屏水冷壁和螺旋管圈水冷壁的水动力特性进行了计算和对比,并提出了若干建议.     

超临界压力W火焰锅炉炉膛水冷壁热负荷分布的试验研究

对某2×600 MW超临界压力变压运行W火焰直流锅炉炉膛水冷壁壁温进行了测量,获得了水冷壁热负荷的分布,并对不同工况下的热负荷进行了分析.结果表明:磨煤机投运方式对炉拱下方冷灰斗区域热负荷的影响较大;启动过程中,下部水冷壁热负荷的分布不均匀,但大部分测点的热负荷维持在400kW/m2以内;在满负荷工况下,热负荷很高且分布不均匀;炉内形成了前墙压后墙的燃烧形式.     

附加鳍片对CFB锅炉膜式水冷壁管屏热变形影响的数值分析

基于世界首台600 MW超临界循环流化床(CFB)锅炉实炉实验数据,采用ANSYS软件建立高度×宽度为4.6 m×2 m的膜式水冷壁管屏计算模型,开展了100%BMCR(锅炉最大连续蒸发量)工况下水冷壁管屏热变形的数值模拟,分析了背火侧附加鳍片及其尺寸对水冷壁管屏热变形的影响。结果表明：由于炉内热负荷分布不同,随着炉膛高度的增加,水冷壁管屏向火侧热变形先增大后减小,在炉膛高度39.5 m处达到最大值,最大热变形量为1.43 mm;在水冷壁管背火侧焊接一块附加鳍片,可有效减小水冷壁管屏热变形,当附加鳍片尺寸为6 mm×4 mm时,水冷壁管屏向火侧热变形量减至0.57 mm。     

循环流化床锅炉膜式水冷壁管与鳍片上的温度分布

研究了循环流化床锅炉膜式水冷壁管的传热，并通过采用二维传热分析方法，讨论了带有竖直鳍片和横向鳍片的水冷壁管上温度与热流分布。探讨了炉膛侧传热系数、水冷壁管水侧传热系数、水温、床温、水冷壁管材的导热率以及竖直鳍片部最高，然后逐渐下降，但在横向鳍处理的根部又会上升。为了验证传热分析的真实性，在1台6MWth循环流化床锅炉膜式水冷壁管的横裁面内安置了0.8mm的热电偶，测量子水管横截面上的一些点的温度。实际测量值符合得相当好。     

直流锅炉水冷壁热敏感性的研究

针对锅炉扰动工况下水冷壁的安全问题,根据汽液两相流阻力分相流模型,建立了直流锅炉水冷壁热敏感系数定量计算表达式,基于C++Builder分析程序研制了水冷壁热敏感特性分析软件.对1 100 t/h直流锅炉水冷壁的热敏感系数进行了定量计算,并分析了热负荷、压力、质量流速等因素对流量敏感系数、压降敏感系数和出口焓敏感系数的影响规律.结果表明:在近临界压力区,锅炉热敏感性受外界扰动的影响最为剧烈.研究结果对防止水冷壁爆管,确保直流锅炉安全运行具有重要意义.     

液态排渣燃烧器外盘管对液态渣热量的回收

针对液态排渣燃烧器排渣温度过高而导致排渣热损失大这一问题,提出一种新型盘管式液态排渣燃烧器,基于传统液态排渣燃烧器,在其外壁面加装盘管冷却装置,盘管内通入冷却水来冷却燃烧器壁面,对液态渣的热量进行回收,同时使燃烧器壁面得以有效地冷却而保护其壁面材料。经过热力计算得到:对于烟气流量为5.31 m3/s、温度为1600℃的液态排渣燃烧器,加装21圈φ108 mm×6 mm的盘管冷却装置,盘管中通过30℃的水,可将灰渣温度降到1000℃。     

超临界锅炉水冷壁鳍片超温现象分析

为了得到某电厂受损水冷壁鳍片的失效模式及其影响因素,对其进行了金相分析并建立一个圆柱体导热模型,推导出鳍片温度场的微分方程。运用边界条件得到方程的特解,计算出该锅炉运行参数下超温处鳍片半径上限值。利用有限元模拟的方法,得到鳍片的温度场云图,并给出鳍片温度随其厚度、宽度和热流密度等因素的关系式。结合理论公式,提出相应预防措施。     

大功率锅炉炉膛内换热计算方法的校准及水冷壁热负荷的选择

苏联中央汽轮机锅炉研究所(ЦКТИ)制定的锅炉机组热力计算标准方法,现已在工程实践中广泛应用。这个方法是以物理量之间的关系为基础,辅以直接由锅炉试验所得的试验系数而成的。标准方法的半经公式,为炉膛出口的无     

电站锅炉鳍片管省煤器鳍片尺寸优化模型

在电站锅炉省煤器典型工况下,以矩形直鳍片的高度和厚度优化为目的,从鳍片管换热机理和传热控制方程出发,得到了在鳍片金属质量一定条件下换热量最大时的鳍片尺寸选取的数学模型,并以某一电站锅炉省煤器为对象,说明了寻优的方法和步骤,计算分析了烟气流速及污染系数对优化尺寸的影响规律。     

塔式锅炉炉膛热负荷分布的研究

针对锅炉炉膛热负荷很难准确预测的问题,本文提出了一种计算炉膛热负荷分布的计算模型,总结出了炉膛内热负荷分布情况,并分析验证了该模型的准确性,本计算模型可以用于工程设计指导。     

1000吨/时燃油直流锅炉炉膛热负荷分布的测定

望亭发电厂12号炉系燃油直流锅炉,其燃烧器为前后墙平行错列布置方式,水冷壁采用一次上升、中间二次混合的管圈型式。炉膛热负荷分布情况是分析和研究水冷壁水动力特性、传热特性以及炉内燃烧过程的重要基础。经多次测定,在20～28万瓩负荷下,沿炉膛高度方向热负荷分布不均匀系数K_(qy)=1.50～1.60,沿炉膛深度方向热负荷分布不均匀系数K_(qx)=1.12～1.15,最高局部热负荷q_(max)=300～330×10~3(大卡/米~2时)。     

大容量锅炉水冷壁热负荷的试验研究

本文简要介绍UP型直流锅炉水冷壁的炉内热负荷分布测量的意义、测试方法、测点分布、测试结果和初步分析.     

大型燃煤锅炉液态排渣方式探讨

大型燃煤锅炉排渣方式选择是否合理，关系到锅炉运行安全性和经济性，文中就锅炉固态、液态排渣方式作一比较。     

小型煤粉锅炉炉膛容积热负荷上限

我国的工业锅炉中,有一定数量的小型煤粉锅炉,其中一部分是锅炉制造厂设计生产的,另一部分是使用单位自行改造的。当前,小型煤粉锅炉,特别是改装成的小型煤粉锅炉,存在的一个较为普遍的问题,就是炉膛容积热负荷过大,给锅炉的安全、经济运行带来一系列困难。 本文侧重于从节能角度,谈谈锅炉炉膛容积热负荷上限。     

关于液态排渣锅炉若干问题的探讨

本文着重讨论了在液态排渣锅炉运行中所出现的炉内堆渣、析铁和高温腐蚀等几个特殊问题;并结合实际,概括了部分炉膛结构对运行特性的影响;从解决液态炉几个特殊问题出发,对普遍采用的四角布置直流式燃烧器改造中的几个问题作了探讨。最后认为,虽然析铁和高温腐蚀问题目前还未能彻底解决,但实践证明,对于低挥发份、低灰熔点而灰份又不太高的劣质煤,液态排渣炉仍不失为是一种有效的燃烧方式。     

立式旋风燃烧液态排渣锅炉沾污特性热态试验研究

针对采用液态排渣锅炉解决易结渣煤种的清洁高效利用问题,必须掌握液态排渣锅炉热力计算方法及其受热面的沾污特性。根据某75 t/h立式旋风燃烧液态排渣锅炉不同工况下的热态试验结果,结合苏联73标准中双炉室液态排渣锅炉传热计算方法,对立式旋风燃烧液态排渣锅炉受热面沾污特性进行了研究,获得了液态排渣方式对过热器、省煤器和空气预热器受热面沾污特性的影响规律。结果表明：苏联73标准中双炉室液态排渣锅炉“ВТИ法”较“ЦКТИ法”能较好地反映双炉室液态排渣锅炉炉膛的实际运行情况,其对于炉膛的传热特性及沾污特性的处理方法是合理的;高、低温过热器热有效系数的修正系数分别为1.19～1.25和0.63～0.67,随着锅炉负荷的增大而增大;高、低温省煤器污染系数的修正系数分别为5.00～5.80和6.00～6.90,随着锅炉负荷的增大而减小;高、低温空气预热器利用系数的修正系数分别为0.53～0.56和0.80～0.85,随着锅炉负荷的增大而增大。     

某电厂锅炉鳍片管省煤器技术改造

分析了某电厂锅炉低温段省煤器磨损泄漏的部位和原因,并进行锅炉整体热力计算,结合试验数据,确定了低温段省煤器的改造方案,将光管省煤器改成鳍片式省煤器。省煤器横向节距由98 mm增加到140 mm,纵向节距由60 mm减小到45 mm,受热面积由2 747 m2增加到5 448 m2,传热系数由76.5 W/(m2.K)降低到46.9 W/(m2.K)。改造后低温段省煤器吸热总量增加,排烟温度下降2.5℃,锅炉效率提高0.16个百分点,并进行了其它相关计算。本次改造需投入资金218万元,改造后每年带来经济效益为305.2万元。     

余热锅炉过热器鳍片管变形分析

简述某燃机电站余热锅炉过热器的结构布置及其主要参数,结合过热器的运行工况分析过热器鳍片管变形的可能原因,并对可能产生变形的原因进行现场结构检查、鳍片管壁厚检测、金相力学性能分析和性能强度的校核计算,得出过热器鳍片管变形分析后的最终结果。