改善加氢裂化装置催化剂的硫化效果

根据美国ＵＯＰ公司的建议，对我厂加裂化装置的催化剂的硫化方案作了修改，实际操作证明，控制好硫化参数可以提高催化剂的硫化效果。     

新预硫化处理的催化剂降低加氢裂化装置的潜在温升

本文主要介绍了应用CRI国际公司开发的actiCAT法进行现场预硫化处理的催化剂所具有的潜在威力，并用一些实例对新开发的现场预硫化处理法和传统的现场硫化处理法进行了比较，事实说明前者优于后者──可节省大量时间，降低加氢裂化装置于开车期的潜在温升，从而大大地提高了工作效率。     

加氢裂化催化剂湿法硫化的工业应用

一般加氢裂化催化剂(尤其是含分子筛加氢裂化催化剂)采用干法硫化时由于温度比较高,易造成络合物分解,并有开工步骤多、开工时间长的缺点,中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司1.50 Mt/a加氢裂化装置在2010年3月更换催化剂后开工时,首次成功采用湿法硫化。此次加氢裂化催化剂湿法硫化的时间约为60 h,比干法硫化时间节省至少40 h,加氢裂化催化剂的最终硫化温度为290℃,硫化剂用量为40.490 t,比理论用量少2.40%。应用结果表明,含分子筛加氢裂化催化剂完全可以采用湿法硫化,能有效简化硫化步骤、缩短开工时间,且有利于提高催化剂活性。     

actiCAT法预硫化处理的催化剂的应用——可降低加氢裂化装置开 …

本文主要介绍了应用ＣＲＩ国际公司开发的ａｃｔｉＣＡＴ法进行现场预硫化处理的催化剂所具有的潜在威力，并用一些实例对新开发的现场预硫化处理法进行了比较，事实说明，前者优于后者－可节省大量时间，降低加氢裂化装置于开车期间的潜在温升，从而大大地提高了工作效率。     

器外预硫化加氢裂化催化剂开工技术应用总结

将器外预硫化技术应用于Ⅱ类活性中心催化剂中,通过试验确定了双技术耦合过程中存在的问题:在提温过程中存在160℃以及180℃的放热集中现象。提出了在低压条件下增设100,120,140℃的恒温过程以及在130℃条件下的升压过程,该“双恒”技术降低了工业应用时可能出现的风险。工业应用结果表明:对于要求在较高温度下进行高压提升操作的加氢裂化装置,在保证催化剂床层温度平稳的前提下,在系统压力为4.8 MPa时增加不同的恒温段,满足了升压过程中反应器器壁温度不低于120℃的要求,然后在130℃恒温条件下逐级升压,实现了装置的气密及催化剂的活化,彻底解决了开工过程热量叠加的问题,消除了安全隐患。     

加氢裂化装置几种催化剂的应用对比

对加氢裂化装置历年所用的裂化裂化剂HC－16，3903，DHC－39的性能进行了对比分析，重点对各催化剂的活性，稳定性和选择性进行比较分析，同时对装填催化剂的差异进行了比较，对今后的产生具有一定的指导意义。     

真硫化态加氢裂化催化剂在工业装置的首次工业应用

中国石化石油化工科学研究院开发的真硫化态多产喷气燃料及重石脑油型加氢裂化催化剂RHC-131B-TS、RHC-133B-TS及级配方案在中国石油哈尔滨石化分公司加氢裂化装置上进行了首次工业应用。该装置以多产喷气燃料馏分为主,兼顾生产重石脑油和柴油馏分。应用结果表明：采用真硫化态催化剂,节约开工时间约2天,开工过程中无废水、废气排放,过程清洁;初期标定结果中,（重石脑油+喷气燃料）馏分收率为71.5%,喷气燃料馏分烟点为35 mm,柴油馏分十六烷值为76,全面达到装置改造目标;在装置长周期运转中,真硫化态催化剂活性稳定,产品质量优,产品分布可满足生产需求。     

渣油悬浮床加氢裂化水溶性催化剂的硫化

以水溶性钼酸钠、硝酸镍和硝酸铁为催化剂前身物,研究多元金属复合催化剂在渣油悬浮床加氢裂化过程中的加氢抑焦活性,及催化剂硫化反应过程中反应温度和分散介质对催化剂颗粒度、比表面积和活性价态的影响。活性评价结果表明,催化剂的活性顺序为Mo-Ni-Fe>Mo-Fe>Ni-Fe>Mo>Fe。XRD、TEM、BET和XPS等分析表明,随着分散介质粘度的提高,催化剂分散度增加,颗粒度减小,比表面积增大;随着硫化反应温度的提高,催化剂活性组分的硫化率增大,其硫化物结晶度升高,颗粒度增大,比表面积下降,分散效果降低。     

actiCAT法预硫化处理的催化剂的应用──可降低加氢裂化装置开车期间的潜在温升

本文主要介绍了应用CRI国际公司开发的actiCAT法进行现场预硫化处理的催化剂所具有的潜在威力，并用一些实例对新开发的现场预硫化处理法和传统的现场硫化处理法进行了比较，事实说明，前者优于后者──可节省大量时间，降低加氢裂化装置于开车期间的潜在温升，从而大大地提高了工作效率。     

加氢裂化催化剂硫化影响因素与注硫点分析

针对国内加氢裂化装置普遍采用反应器内硫化现状,介绍了加氢裂化催化剂硫化时硫化油、起始注硫温度、硫化温度、硫化压力、最终硫化温度以及H2与H2S含量对硫化过程的影响.结果表明:进行湿法硫化时,一般采用初馏点为230℃、氮质量分数低于200μg/g、总硫质量分数低于2％、干点为315 ～370℃且不含烯烃的直馏柴油为硫化油;硫化剂起始注入时,一般国内装置二硫化碳与二甲基二硫的注硫温度分别为175℃和195℃;催化剂需在不同硫化温度区(低温硫化区150 ～245℃和高温硫化区273 ～384℃)分阶段进行恒温硫化;干、湿法硫化时最终硫化温度为350～370℃和310 ～325℃;当温度达到200℃以上时,随硫化反应的进行,H2体积分数应不低于85％,H2S体积分数控制在0.5％～1.0％(最高不超过2.0％).最后分析了高压与低压两种注硫方式区别及其适用条件.     

加氢裂化催化剂的预处理及评价

简介了镇海炼油化工股份有限公司加氢裂化装置的催化剂装填、预硫化、注氨钝化的整个催化剂预处理过程，就预处理过程中的问题进行了分析。对催化剂预处理效果的评价结果表明整个预处理过程是成功的，催化剂具有较好的选择性和稳定性。     

中国石油加氢裂化催化剂实现技术成套化

8月27日获悉，集团重大工业试验项目一加氢裂化催化剂（PHC-03）在大庆石化公司年120万吨加氢裂化装置上的工业应用取得成功。标定和运行结果表明，加氢裂化催化剂（PHC-03）性能达到国际先进水平，这是中国石油炼油全系列催化剂研发取得的又一重大成果。     

大港石化加氢裂化装置催化剂级配技术应用

针对中国石油大港石化公司加氢裂化装置装填轻组分产品负荷高和裂化床层温升不均、冷氢量大等问题,使用HC-150LT型灵活性催化剂与HC-185LT型轻油型催化剂进行了级配优化,并开展了级配优化前后对比分析。对比级配方案优化前后两周期的实验结果表明,催化剂级配优化后明显改善了装置的产品分布：轻组分产量降低,重石脑油与航空煤油总收率达到64%;有效控制了5个催化剂床层的温升,改善了各产品的品质,明显降低了S、N杂原子含量。