预分解系统结皮堵塞的原因及处理

我公司1000t／d新型干法水泥生产线于2001年8月26日点火，经过调试72h达标一年达产，目前日产熟料达1200t／d。在投产初期，预热器系统结皮堵塞严重影响了正常生产，几乎是“三天一小堵，五天一大堵”。     

我公司预分解系统结皮堵塞的原因及对策

0引言我公司2000t用新型干法生产线自1995年6月投料生产至1996年底,预分解系统多次结皮、堵塞,先后造成停窑164次,累计14364h,严重影响了熟料产、质量及窑的运转率。且处理结皮、堵塞时需耗费大量人力、物力,还易造成人身伤害事故。公司技术人员通过不断探索,找出了预分解系统结皮、堵塞的原因,并相应地采取了改进措施,取得了明显的效果。从1997年第一季度生产情况看,因结皮、堵料停窑仅11次,较之上年同期大幅度下降,窑的运转率及熟料产、质量亦随之提高。至1997年6月预分解系统结皮、堵塞问题基本得以解决。现就这一方面情况作…     

预分解窑预热器堵塞原因及防范措施

预分解窑在实际生产中,常常会遇到预热器结皮堵塞等现象,直接影响窑的正常运转,继而影响熟料的质量,其原因综合分析有：原燃料影响,设备结构影响,人为操作影响等,以下做简要分析。1 原燃料的影响1．1 原、燃料中有害成分影响 原、燃料有害成分主要是K2O、Na2O、SO3和Cl－。当熟料经过高温煅烧时,这些有害成分便从高温区里挥发出来,在窑系统内循环和富集。一旦有害成分含量过高,便与其它组分进行化学反应,形成硫酸盐或氯化物冷凝在生料上,在800℃左右出现熔融相,改变熔体本身的性质,从而降低液相的形成温度。当温度再低时,…     

硫碱比例失调引发预分解系统结皮的体验

0 引言 E.M厂φ4m×58m预分解窑(设计保证指标2 300t/d,目标值2 500t/d)生产线,于2003年初点火投料运行,至当年11月底累计生产熟料44.83万t,最高日产量2534t,最高月产量达7.14万t.在试生产期间,其配套的CNC与CDC预分解系统运行基本正常,只是在7月份配料方案变动期间,窑尾上升烟道和分解炉下部蜗壳一度频繁结皮,使熟料生产陷入非常困难的境地.针对出现的问题,通过对相关因素进行排查分析,制定有效措施,在较短时间内恢复了正常热工制度.现将有关现象和体会简单总结,供同行参考.     

TSD分解炉预燃炉结皮原因及预防

我公司燃无烟煤的5000t／d熟料生产线采用双系列五级旋风预热器及双喷腾型TSD分解炉（带两个预燃炉）的窑外分解系统。生产线于2005年6月点火投产以来，分解炉预燃炉内多次结皮，曾因结皮太多被迫停窑处理，严重影响正常生产。本文就TSD分解炉的预燃炉结皮的原因和预防措施进行论述．愿与同类型厂家技术人员共同探讨。     

预分解窑的预分解系统堵塞浅析

预分解窑是继悬浮预热器窑之后的又一次重大革新,是水泥工业发展的方向。它不仅可以大幅度提高回转窑的生产能力、节能降耗,而且可以减轻窑内煅烧带的热负荷,有利于缩小窑的规格及生产大型化。但预分解窑生产工艺存在一个难题,那就是预分解系统的堵塞。堵塞的发生不仅扰乱了整个系统的热工制度,影响窑的产质量,而且处理费时费力,甚至会造成人员烧伤。为了保证预分解窑长期安全运行,必须攻克这一难题。     

预分解系统堵塞与塌料的原因及解决措施

福建水泥股份有限公司炼石水泥厂(原顺昌水泥厂)4号窑是一条2300t/d水泥熟料新型干法生产线。预分解系统采用单系列五级旋风筒、喷腾式离线炉,燃无烟煤,2001年9月点火投产以来一直正常运行。在2004年5～7月份期间,由于受到煤质、生料成分和在线设备及工艺操作等因素的影响,预分     

水泥预分解系统结皮的原因及处理措施

<正>0引言近年来,由于“双碳”政策的影响,严控高耗能、高污染“两高”项目,水泥建材等高耗能、高排放项目也积极推进减污降碳的进程,生态环境治理模式由末端治理向源头防治转变。本项目严格按照国家政策,烧成系统采用高效、低阻的双系列六级悬浮预热器+在线型分解炉+回转窑+第四代篦冷机（中置破碎机）。设计压损≤50000 Pa,入窑分解率≥95%,熟料标煤耗≤98 kg/t。     

预分解系统结皮特征的研究

通过X光、化学分析和电子显微镜等方法对预分解系统生产过程中出现的各种结皮进行了系统的归纳和分类研究。研究表明,结皮有三类最基本的型态,即粉料块结皮、酥松结皮、硬块结皮。其它各类可以看成是由这三类结皮所组成的过渡形态。本文还对上述各类结皮的化学成分、矿物组成以及各类结皮的粘结力、微观结构等进科了研究,并对各类结皮对生产的影响进行了分析和讨论。     

分解炉结皮原因的分析及处理

我公司分解炉为离线喷腾型分解炉,其内部流场为喷射流,其流场轴向风速大,切向和径向风速很小,且随着与炉体中心线距离的增大,轴向风速逐步降低,特别是分解炉下锥体部位,在锥体边缘位置轴向风速锐减。由于轴向风速的变化,在炉体内部会形成紊乱的流场结构,从而造成物料分布出现区     

NSP窑预热器结皮堵塞的操作优化和配料调整

甘肃祁连山水泥集团股份有限公司两条2500t/d熟料生产线,预热器系统结皮堵塞较为频繁,其中2007年预热器系统结皮堵塞导致停窑达70余次,处理时间累计为399.8h。文章结合对结皮进行的化学分析和X射线衍射分析结果,详细探究了结皮堵塞的原因;同时详细介绍了该公司为解决此问题而实施的三个阶段所采取的技术措施与管理举措。通过努力,2010年始就成功杜绝了结皮堵塞现象,窑运转率逐年提升,由2007年的77.51%上升为2011年的93.73%。     

资源综合利用在我公司预分解窑的成功实践

从综合利用低品位资源和固体废弃物的角度出发,全面介绍了安丘山水水泥有限公司几年来进行资源综合利用的生产实践和效益分析.主要包括利用当地石灰岩废石(高镁高硅石灰石)、低品位资源(泥质灰岩混合页岩)、工业废渣(铁矿选矿尾矿、湿排粉煤灰)等作为原料,总计消耗约370余万t,生产优质低碱硅酸盐水泥熟料、美标ASTM C150系列水泥熟料等产品.     

在分解炉内增设喷水雾化系统的实践

通过新型可调节性撒料板的使用,解决了分解炉锥部结皮问题,同时提高了生料分解率。在分解炉锥体增设喷水雾化系统,提高了炉内温度,利于脱硝,氨水用量下降,应用效果较好。     

提高早期预分解窑产量的措施

我国在上世纪８０年代引进和自行设计开发的一些预分解窑生产线，限于当时的技术水平，存在一些缺点与不足。其中有的已在生产实践中解决，如原来的预分解窑设计为烧油或优质煤，因此分解炉偏小，许多厂已将分解炉加高加大，以改善煤粉特别是劣质煤的燃烧条件；对分解炉内气流的流速、流场分布、燃料的悬浮和燃烧，生料的悬浮和分解的研究和认识也已深化，生料入窑的分解率也逐渐提高。但有些生产线至今仍沿用老的喷煤管，回转窑仍维持着原来较低的转速。据报道犤１犦，广东地区上世纪８０年代及９０年代初建设的４家预分解窑的转速分别为２…     

预分解系统开发研究与设计方法的探讨（一）

本文就笔者所了解的国外各大著名水泥公司的预分解系统中各单元体的结构特点,进行了分析比较,并结合目前国内可能的开发研究方法和手段,归纳出了一套预分解系统中各单体设备的设计衡量指标及相应的开发设计方法.     

原油稳定站换热器堵塞的成因

原油稳定站换热器结垢堵塞造成换热效率下降,降低原稳效果,影响外输油品质。为了解决大庆油田田某原稳站换热器堵塞问题,研究人员采用不同类型换热器和运行参数,收效甚低。鉴于此,本文通过对换热器堵塞物和进出口进行取样,采用化学分析、XRD衍射、扫描电镜等手段对其成分进行定性和定量分析,确定了造成换热器堵塞的原因。即三采采油技术发展导致来油杂质含量高,一是油中无机组分特别是硅离子和铝离子经过一定化学反应形成硅铝垢层吸附在管壁;二是油品中重质组分含量高,易于从油中脱离出来吸附在管壁,重质油又加强了无机垢组分在管壁吸附力,加速了无机组分沉积,形成了一个有机和无机混合的堵塞物团,最终导致换热器堵塞,换热效率降低。     

高氯原料在预分解窑系统中的实践与应用

若原燃料中氯含量过高,会影响新型干法生产线窑系统的正常运行,引起窑尾系统的结皮和堵塞。消除氯不利影响的常规措施是采用“旁路放风”,但这既要增加投资,又要增加熟料的热耗和电耗。新绛威顿水泥有限责任公司1000t／d生产线所用原燃料中氯含量大大超标,通过采取优化操作、调整配料和加强生产管理等手段,基本消除了氯对窑系统的不利影响,实现了系统连续、稳定、正常的生产运行。     

投料初期预分解系统堵塞的原因和预防措施

预分解系统内很多部位都可能发生堵塞,但主要发生在旋风筒锥体、各级下料管及翻板阀处。若发现不及时,有时能从下料管堵到预热器锥体,甚至整个旋风筒,而分解炉、烟室斜坡、连接管道、变径管等处有时也容易因料流不畅而堵塞。造成堵塞的原因主要是投料温度的控制不当,内漏风和外漏风的影响以及机械故障等。只有对堵塞原因具体分析,掌握规律,做好预防和处理工作,才能保证预热器和分解炉的正常工作。     

小型预分解窖工艺管理及操作体会

2001年6月～2002年元月,我厂将原产量5t/h的φ2.4m/2.6m×41mm立筒预热器窑改造为设计产量16t/h的φ2.7m×41m带4级旋风预热器的(旋流-喷腾复合型分解炉)窑外分解窑.已投产运行满1年,产量达到18t/h.本文概述1年来生产中遇到的一些问题及解决办法,供同类厂家参考.