铝合金深杯形零件精密模锻成形技术的研究

分析了铝合金深杯形零件的形状特点,制定了反挤压成形毛坯、开式小飞边终锻成形的工艺方案。工艺参数的计算表明,挤压毛坯可在终锻成形时一次正确成形锻件。对挤压制坯、开式终锻成形进行了有限元模拟。模拟结果显示,挤压毛坯能正确成形锻件;制定的两步成形工艺可行、合理,对该锻件的生产具有一定的指导意义。     

铝合金深杯筒形零件模锻成形技术研究

分析了某设备上壳体零件的形状特点,制定了反挤压成形毛坯及开式终锻成形的工艺方案,优化了反挤压成形毛坯。结果表明,采用该工艺,壁厚变化的挤压毛坯可在终锻成形时一次正确成形锻件。     

2A50铝合金拉杆的反挤压成形工艺研究

采用反挤压工艺生产2A50铝合金拉杆，模具结构简单，可以在315t压机上挤压杆部长径比大的零件，同时还对铸态和变形态毛坯挤压时的压力和零件杆部的力学性能进行了对比分析。     

某些挤压工艺方法的特点

第一章表明,为了生产铝合金型材,根据型材的外形尺寸和对其所提出的要求,可采用各种不同的挤压工艺方案。本文系研究工业上所采用的某些挤压工艺方法的特点:反挤压;无残料挤压,易挤压合金型材的快速挤压,用组合模挤压空心型材以及变断面型材的挤压。一、反挤压法该方法与正挤压法不同的主要特点是毛坯对挤压筒没有相对移动。因而可大大改变     

LC4异形壳体复合挤压成形工艺

针对LC4铝合金壳体毛坯的结构特点及材料特性,对该壳体毛坯的"温-冷复合挤压"工艺进行试验研究。结果表明:采用"温-冷复合挤压"工艺成形的LC4壳体工件满足使用要求,为该类零件生产工艺设计提供了有价值的参考。     

铝合金薄壁筒形零件尺寸稳定化加工工艺

通过对铝合金挤压毛坯施加微量压缩塑性变形,降低或消除挤压毛坯在成形过程中产生的残余应力,从而提高铝合金薄壁筒形零件的尺寸稳定性。结果表明,对铝合金薄壁筒形件的挤压毛坯施加的变形量达到1%以上时,即可明显提高零件的尺寸精度,当变形量达到2%时,零件的圆度误差变化量趋于稳定。采用微量压缩塑性变形工艺是实际生产中提高薄壁铝合金筒体件尺寸稳定性的一种既方便又有效的工艺。     

铝合金外螺旋面挤压成形数值模拟及试验研究

针对大螺距、大螺旋角铝合金外螺旋面(像罗茨机械增压器转子)的成形,本文提出了一种正向热挤压成形工艺。以铝合金6063为例,利用Deform-3D有限元数值模拟软件建立了铝合金外螺旋面挤压模型,并模拟了外螺旋面的挤压成形过程。分析了挤压温度、挤压速度、挤压比和毛坯长度等工艺参数对外螺旋面挤压成形的影响,并根据数值模拟结果进行了相应的挤压试验。结果表明:铝合金外螺旋面表面光洁,齿形填充饱满,长度方向上螺旋角分布均匀;大螺距、大螺旋角的铝合金外螺旋面的挤压成形工艺是可行的。     

铝合金杯形件等温挤压成形工艺研究

采用有限元模拟分析技术，验证了理论工艺参数，并对铝合金杯形件等温挤压成形工艺进行了可行性研究，为试验提供了可行性依据。采用近似等温挤压工艺，获得了合格的铝合金杯形件毛坯，提高了生产效率，降低了试验和生产成本。     

本体冷挤压工艺及模具设计

叙述了用冷挤压工艺生产本体的特点,对本体进行了工艺分析,介绍了毛坯制备处理及反挤压、变薄拉伸模具结构设计.     

ZC11钛合金壳体成型工艺研究

介绍了用反挤压成型方法加工TC11钛合金大型壳体毛坯的工艺,对润滑剂选取及润滑方式及形状尺寸控制等做了重点研究。结果表明,反挤压成型工艺简单,易操作,产品几何尺寸规则,表面质量良好,组织性能符合国家技术标准要求。     

定子坯料的冷挤压制造工艺

通过介绍定子坯料制件形状特点、尺寸精度要求和传统加工工艺,指出现在制造该类制件可利用冷挤压工艺加工。介绍了制造该类制件的冷挤压加工中的反挤压与贯穿挤压工艺及其模具,重点分析比较了两种挤压工艺的各自特点,得出冷挤压生产定子坯料中贯穿挤压工艺明显优于反挤压工艺的结论。     

钛合金六角法兰面自锁螺母的冷挤压工艺及模具设计

详细介绍了钛合金六角法兰面自锁螺母用冷挤工艺代替热镦加工方法的优点.对钛合金六角法兰面自锁螺母进行了工艺分析、制订了冷挤压工艺路线、计算了毛坯尺寸及冷挤压力.根据实践经验总结了毛坯的制备处理、冷挤压模具结构设计及加工技术要求.     

微型轿车换档齿轮轴的冷挤压成形技术研究

对于传递扭矩的渐开线齿形花键轴，采用冷挤压成形加工方法对其齿形部分进行近净成形加工是高效而经济的。在介绍渐开线花键冷挤压成形原理的基础上。对冷挤压坯件齿形部分的尺寸确定、加工质量和在冷挤压成形过程中的坯件定位、成形工艺参数等工艺问题进行了分析研究；对渐开线齿形花键模芯的齿形参数选取，模芯过渡段、挤压段和回程段的结构设计作了讨论。     

底带凸缘深杯形件挤压工艺及模具设计

对一种底部带凸缘的深杯形件的正、反挤压工艺分别进行了试验研究。设计了一种分步脱模机构 ,为解决传统正挤压模具存在的制件脱模失稳问题提供了有效方法 ,指出了这种正挤压模具结构应用于较长挤压工件时存在的问题。而采用反挤压方法后取得了明显的技术经济效益     

车辆铝合金大型材模具的设计与制造工艺研究

大型材挤压模具设计与制造是现代车辆大型铝合金型材生产的关键技术。以典型的难度较大的底板型材GDX—11为例，对大型模具的结构参数和尺寸设计进行了深入分析，并对模具材料、热处理工艺、模具制造工艺和修模等进行了讨论。研制出了合格的GDX—11铝合金大型材。     

模具质量及挤压和时效工艺对铝型材氧化着色质量的影响

阐述了模具质量及挤压和时效工艺对铝合金氧化着色质量的影响。对铝合金型材上诸多表面缺陷产生的原因进行了剖析。介绍了国内外在模具制造及挤压和时效工艺方面的发展动向。     

汽车轮胎螺栓冷挤压模设计

通过对汽车轮胎螺栓毛坯冷挤压工艺进行了分析,介绍了零件的工艺力计算和剪切模与冷挤压模具结构,并给出了凹模的设计方法,保证了该零件挤压成形的顺利进行。     

连接套热挤压工艺及模具设计

叙述了采用热挤压工艺生产连接套的特点,并对连接套热挤压工艺进行了工艺分析,计算了坯料尺寸及挤压力,介绍了毛坯的润滑处理方法及挤压模具结构设计。     

高压开关铝合金拉杆复合挤压工艺及模具设计

分析了高压开关零件LW8-35SF6铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计.与传统的加工工艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高.设计制造的挤压模具结构简单,通用性强.     

铝锅冷挤压工艺及模具设计

叙述了铝锅塑性成形的工艺分析,设计冷挤压件、计算毛坯形状及尺寸,验算许可变形程度、计算冷挤压变形力。介绍了铝锅冷挤压工艺及模具结构。最后指出了冷挤压工艺的优点。