基于MoldFlow的注射成型工艺参数优化

以盖板塑件为例,以MoldFlow软件为应用工具,进行注射工艺参数的初始设定,对模拟计算结果进行分析;通过分析,对注射、保压等工艺参数进行优化设定并进行模拟。本文考察了不同注射工艺参数对塑件翘曲变形、体积收缩率的影响情况,确定了优化的工艺参数。     

成形工艺参数对薄壳塑件翘曲变形影响的数值模拟

利用Moldflow分析软件对薄壳塑件成型过程进行模拟,获得了不同注射工艺参数下薄壳塑件翘曲变形量,比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响,通过正交试验得到了优化的工艺参数组合,为注射工艺分析和模具设计提供了依据。     

基于MoldFlow的塑料共注成型制品翘曲变形的数值模拟

利用MoldFlow分析软件对塑料共注射成型制品的流动和翘曲过程进行模拟,获得了不同参数下共注射成型制品翘曲变形量,比较了各因素对翘曲变形量的影响,通过正交试验得到了优化的工艺参数组合,为注射工艺分析和模具设计提供了依据。     

基于正交试验的注射成型工艺参数优化方法研究

结合正交试验法和注射模拟分析软件Moldflow,对注射成型工艺参数进行优化。为获取优化的注射工艺参数组合,设计了试验方案,并对Moldflow模拟试验结果进行了极差、方差分析法处理,确定了各因素及其交互作用的主次顺序、因素之间交互作用对试验指标影响的显著程度,分析了各因素与试验指标之间的关系,得出了试验因素的最优水平和试验范围内的最优组合,即注射工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟和实际验证。这一研究方法对注射工艺分析与模具设计具有指导意义。     

PEEK微小齿轮注射成型过程的传热分析

根据对流换热理论,通过修正对流换热系数,建立了微小齿轮注射过程的传热模型,基于熔体流动理论和两相流模型,通过对注射过程模具型腔温度场以及熔体与型腔近壁面传热过程的数值分析,表明微小齿轮注射过程中的型腔近壁面温度下降非常明显。对比各注射工艺参数对型腔近壁面温度的影响,得到影响因素的主次顺序为模具温度、熔体温度、注射速度和注射压力。分析了对流换热修正系数对型腔近壁面温度的影响,通过控制变量试验分析了各工艺参数对微小齿轮齿顶圆直径的影响,确定了聚醚醚酮(PEEK)微小齿轮的最佳注射工艺参数,并验证了模拟结果的正确性。     

厚壁支座注射成型数值模拟

以厚壁支座为研究对象,利用Moldflow对其注射成型过程进行数值模拟,优化其成型工艺。模拟分析结果表明:注射成型厚壁塑件时体积收缩率较大,而通过多组分注射成型工艺可获得较小且均匀的体积收缩。采用正交试验确定各工艺参数对厚壁塑件体积收缩率影响程度的大小,结果表明保压时间为主要因素。试验验证与模拟分析结果一致,可以用于指导同类产品生产。     

复杂结构制品高光注射数值模拟分析及工艺优化

以咖啡机壳体为研究对象,根据高光注射工艺要求,对成型制品注射工艺进行模拟分析,以注射过程中的熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间5个工艺参数作为影响因素,以翘曲变形量、缩痕指数、成型收缩率为主要评价指标,运用正交试验设计法与极差分析法得出影响高光注射成型的显著性因素,通过综合平衡法并使用Taguchi技术中的信噪比进行衡量,得到成型制品的最优工艺参数组合。     

用MPI分析注射成型工艺确定浇口数量

运用MPI模拟塑料的整个注射成型过程,在不同浇口设置的条件下,从中提取填充、保压和冷却的特征过程与参数,分析对工艺造成的影响。通过填充过程工艺参数、浇口压力曲线、螺杆速度曲线,产品重量,熔接痕,翘曲变形量等对比分析,确定了产品设置1个浇口比2个浇口更合适,达到注射过程工艺参数合理和产品质量高的目的。     

模流数值分析与试模工艺参数实践设置计算

注射工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响,实际产品试模时,注塑机注射工艺参数的最终设定通过多次试模才能确定,不利于生产效率的提高。通过CAE仿真模拟注射分析,能有效找到具体产品的最佳注射设置参数,减少试模次数和时间,且能提供较为合理实际注射参数。     

基于Moldflow的摩托车尾灯架纤维填充取向分析

采用Moldflow软件对玻璃纤维增强PP塑料复合材料摩托车尾灯架注射成型过程进行模拟分析,得到玻璃纤维在熔体中的取向规律,通过对影响纤维取向的主要工艺参数进行分析,得到了优化成型塑件力学性能参数的依据。     

电连接器绝缘体成型模CAD系统

以电连接器绝缘体注射成型模CAD实用系统为研究目标,在分析生产用典型模具结构的基础上,提出了基于三维参数化设计的系统方案,并以UG软件为平台研发了专用的CAD系统模块。针对典型产品的模具CAD系统的研发思路对同类产品研发具有参考价值。     

汽车净化器塑件工艺分析与注射模设计

通过对汽车净化器塑件的工艺分析,确定了塑件的生产方案并设计了二次分型注射模。在模具中设计了手动螺纹脱模机构、顺序动作侧抽芯机构、浇注系统、顶出机构和温度控制系统,并对该注射模的设计过程进行了全面的阐述。结果表明,顺序脱模侧抽芯机构可解决汽车净化器塑件脱模问题。     

CAE在电源盒上盖注射模设计中的优化应用

对一电源盒上盖注射成型进行充模流动和冷却分析,根据分析结果对电源盒上盖注射模的浇注系统和冷却系统进行优化设计,同时验证在合适的注射压力、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺条件下注射出合格塑件,满足质量要求。     

基座组全自动生产工艺与模具设计

通过对需要大批量生产的某型号基座组进行生产和成形工艺分析,拟定了全自动生产方案,实现了在带料式嵌件注射形式下精密冲压与热固性注射成型的联机自动化生产,介绍了全自动带料式嵌件注射热固性塑料精密注射成型模具的结构及其特点。     

基于UG的中心管件与盖件注射模设计

通过对中心管件与盖件2个塑件的工艺分析,介绍了注射成型模具的结构及工作过程。针对塑料制品的结构特点及生产特点采用1模2件组合结构;阐述了浇注系统、型芯结构及转换流道开关的基本设计思路,并利用UG软件对中心管件与盖件进行了注射模设计。经生产验证,模具结构满足成型工艺要求,脱模动作可靠,产品质量好。     

基于载荷映射的注塑模腔变形分析

提出一种基于载荷映射的注塑模具结构分析方法。通过模流分析获得塑料熔体对模具的作用力,再由载荷映射程序将此作为力边界条件施加在模具表面,进行模具受力、变形分析。算例表明通过载荷映射,可以更准确地对注塑模具结构进行强度和刚度校核。     

Moldflow在注射模设计中的应用

以某安全气囊盖为例,详细介绍采用模拟分析软件对注射模进行CAE分析的一般流程,包括最佳浇口、填充、冷却、翘曲等分析,并且分析如何利用CAE结果解决注射模设计及成型加工中出现的问题,分析结果为模具设计提供依据,从而缩短产品的开发周期,降低费用,提高经济效益。     

基于案例推理的注射模CAPP系统研究

通过分析注射模工艺设计和CAPP特点,提出了基于案例推理的注射模计算机辅助工艺规划方法,其中引入了本体语义模型表达工艺案例特征,并通过语义相似性定义工艺案例的相似度,以此为基础开发的注射模CAPP系统在某企业得到应用,实践证明,该方法能够有效辅助编制工艺卡。     

注射模型腔压力监控系统的设计与实现

为解决注射成型过程中传统试模方法的盲目低效和生产中塑件质检的不可靠性,提出了基于型腔压力实现自动试模和塑件质量在线检测的解决方案,基于MFC框架设计开发了型腔压力监控系统,系统实现型腔压力的采集、分析和显示,基于机器手的次品自动分离以及数据库技术的数据持久化存储,实现了基于型腔压力的注射成型自动化生产和控制提供高效可靠的软件平台。     

基于CAE分析的汽车后门手柄盖注射模设计

从汽车后门手柄盖成型工艺可行性分析和产品表面质量(宏观缺陷和微观缺陷)要求考虑,为避免因模具设计缺陷而造成注射成型件的各种缺陷,提前提出解决方案,利用CAE分析软件Visiflow对设计方案进行分析、优化,确定模具设计方案,设计出合理的注射模结构,从而简化、缩短模具设计、加工、调试过程,缩短产品开发周期,提高注射产品质量。