从尿素合成液中分离未反应物的方法

NH_3和CO_2在高温高压下反应生成的尿素合成液经过高低压两段蒸馏,将低压蒸馏塔馏出的未反应物用吸收剂吸收,然后将所得的吸收液升压,再吸收高压蒸馏塔馏出来的未反应物以后循环至尿素合成塔。这就是众所周知的全循环尿素合成法。用吸收剂吸收未反应物时,在吸收压力、吸收剂和吸收温度等之间存在一定的相平衡关系。因吸收剂以少为宜,故吸收压力(实际上等于蒸馏压力)以高为好。在高压蒸馏时,由于其后紧接低压蒸馏     

文摘

最近,美国IGT建造了一套高压的过程开发装置,目的是为了获得高压下不同美国煤的流化床灰熔聚气化特性的数据。操作压力直至21kg/cm~2(表压),温度则根据煤气化的要求而定。使用此装置得到了有关压力对Montana Rosebud次烟煤及North Dakota褐煤气化影响的足够数据。还得到烟煤在直至9.5kg/cm~2(表压)下气化的数据。由于在直至21kg/cm~2(表压)下操作取得成功,IGT最近将此装置用于35kg/cm~2(表压)压力下操作。在此压力下检验各种美国煤的试验刚刚开始。上述各项工作都由Gas Research Institute资助。附参考文献6篇,图6个,表3个。     

低压水洗水闭路循环回收CO_2

<正> 我厂现年产合成氨1.5×10~4t,煤球车间年产石灰碳化煤球3×10~4t(根据实际生产需要,日产球80t)。全年常开一台L3.3—17/320氢氮压缩机(半水煤气一段入口表压为0.45kg/cm~2左右),走12kg/cm~2表压高压水洗流程,水洗解析气供煤球车间碳化用;七台2D6.5—9/150氢氮压缩机走碳化流程。由于煤球车间消耗一部分CO_2,固体碳酸氢铵产量仅占总产量的70％左右,另有30％为液体碳化氨水(氨水经济效益差);高压水洗需开一台150TSW-7水泵(配电机135kw),电耗甚高。扭转这一被动局面的关键是减少CO_2的消耗和损失,以增加碳铵     

关于压缩机降压增产的技术改造方案

前言宣化化肥厂自68年投产以来由于设备与工艺不配套,生产能力不能很好的发挥。主要表现在压缩机的第二殴压力上;主压缩机还未满负荷的情况下压缩机却不能加气量,一旦加量(关一回一伐门)则压缩机二段压力就会超过设计压力。所以多年来二段压力已成为压缩机生产能力的关键,投产以来始终没有得到改善,成为本厂生产技术上的“老、大、难”问题之一。尤其是贯彻“勃2事故”精神以来,按照部和省局的指示,恢复原设计压力,规定二段压力不得超过设计院给定的压力,即表压7.5Kg/cm~2(原压     

氟化反应釜的温度调节

一、工艺简述我厂一车间二工段反应部分的工艺是:HF与CHCl_3按重量1:2.7～3的比例在8 kg/cm~2氮气压力下均匀连续地加入反应釜中,在催化剂SbCl_5的作用下进行反应。反应釜出来的粗F_(22)经水洗碱洗和计量后进入气柜以备进一步精馏用。按照工艺要求釜压控制在4～6 kg/cm~2,釜顶冷温控制在一10—20℃,釜内温控制在50～70℃。     

涤纶的原料、半成品的回收及污水处理

技术要求: 1.接管方位以俯视图为准 2.水压试验:压力,设备内2kg/cm~2(表压)夹套蛇管内18kg/cm~2(表压)设备内须以1kg/cm~2气压试验,焊缝及联接处的气密性。 3.填圈(磁环)圆径要正圆,无凹凸现象,壁上无气泡和孔穴,填装前应先经洗刷干净与     

二段转化炉

一、概述: 工艺气体经过一段转化炉转化之后,转化气中仍含有CH_4 9～10％,气体温度为856℃,压力为30.93kg/cm~2,经107—D((?)),由二段转化炉顶部(侧面)入口(?)进入二段妒,以130呎/秒的速度通过环形板的小孔,与来自对流段的蒸汽——空气相混合,此处最高温度可达2260°F(1237.8℃),混合后的气体     

循环尿素合成法

在尿素合成中采用过剩氨,则可提高NH_3和CO_2转化为尿素的转化率,这是众所周知的事实。将尿素合成液减压到约10——20气压。回收过剩氨,脱除其中的二氧化碳后冷凝为液氨,再循环至尿素合成塔的方法,也已众所周知。但上述方法的缺点是低能回收一部分未反应氨,而在尿素合成液中仍含有大部分过剩氨。本专利是将二氧化碳和过剩氨在高温高压下反应生成的尿素合成液,在10—30kg/cm~2压力下进行高压精馏,从塔顶蒸馏     

有压带密度补偿式吹气液面计

有压带密度补偿式吹气液面计是我校和二机部二院联合试制成功的一种吹气液面计,它能满足下述工作条件: 1.设备内压力突然升高(上升速度>0.1kg/cm~2/sec)或仪表吹气气源去掉,设备内的液体不能倒灌至仪表部分; 2.仪表的测量范围为真空度200mmHg～表压3kg/cm~2,测量精度<1.5级。为了满足第一点,我们试制了一种简单可靠的逆止阀,经过反复多次试验证明,不管是设备突然加压,还是去掉吹气气源,均     

固始鸡/A-A鸡鸡汤中香味物质的比较

河南固始鸡 /华都肉鸡 (A A鸡 )分别经过同时蒸馏提取及高压蒸煮—常压蒸馏—溶剂萃取 ,香气提取物用Vigreux柱浓缩 ,然后用气 质联用仪对其进行分析。结果表明 ,重要的鸡肉味香味化合物反 ,顺 2 ,4 癸二烯醛、反 ,反 2 ,4 癸二烯醛还有反 2 辛烯醛、壬醛、反 2 壬烯醛、顺 2 癸烯醛、反 2 十一烯醛均从本实验的两种方法中分离鉴定出 ;而在高压蒸煮—常压蒸馏—溶剂萃取法中 ,固始鸡含有华都肉鸡所没有的重要香味物质如壬醛、1 甲氧基 4 ( 1 丙烯基 )苯 (反式茴香醚 )、十六醛、9 十八烯醛、1 十八醇等 ;反 ,反 2 ,4 癸二烯醛的含量固始鸡是A A鸡的 7倍还多     

国产0801甲烷化催化剂在我厂四年来的实践

我厂是个以天然气为原料的小厂,规模为5000～7500吨/年合成氨,采用8～10kg/cm~2两段转化,中、低温变换,6kg/cm~2加压碳化脱除CO_2,经压缩机压缩到25～30kg/cm~2进行甲烷化,320kg/cm~2,合成。采用改型的L3.3-13/322压缩机压缩工艺空气和氢氮气。     

尿素p_4阀的改造

我厂尿素 P_4阀是从日本引进的高压角形阀。原阀的流通能力 Cv=6;工作温度185～188℃;工作压力200kg/cm~2;差压183kg/cm~2;流向为底进侧出;输出特性为线性;阀芯、阀座材质 Mo_2Ti,表面镀斯特立合金,阀体为 SUS—32,衬垫为316L     

HB_(1—2)低温中变催化剂使用小结

我厂系年产1.2万吨合成氨的小化肥厂,一套变换系统,工作压力为6 kg/cm~2(表压,下同)。长期以来,由于变换炉二、三段间的换热器,传热面积过大,致使三段炉温在400℃以下,因而装填在三段的 B106催化剂基本不发挥作用。为维持生产只能将一、二段炉温提高到520℃左右操作。由于三段反应量甚少,因此一、二段的 CO 变换负荷大,炉温又长期维持得较高,因而蒸汽     

DBC—224低差压变送器的改进

一、用途 DBC—224低差压变送器与节流装置配合,主要用来测量各种低压气体的差压和流量。二、主要技术性能 1.输出信号:0～10mA DC 2.量程范围:0～60—0～400mmH_2O 3.最大工作压力:0.5kg/cm~2 4.精度:1级     

专利选登

1-溴代烷的合成方法公开号 CN1429799A 公开日 2003.7.16申请人大连理工大学摘要本发明涉及一种1-溴代烷的新合成方法。它是将对称或不对称的烯烃、溴化氢气体,含有一种能产生自由基的引发剂和溶剂中,在常压或小于2kg/cm~2压力下,于-50～100℃快速完成反应,经中和、水冼、干燥、蒸馏后,可以制得高收率、高选择性的1-溴代烷。本方法具有原料来源方便、价格便宜,反     

提高高压机出力的途径及有关问题的探讨

一、前言我厂现有三台东德6L2K1250/1120型卧式双曲轴六段高压活塞式氮氢压缩机,因原设计主要参数不完全适合我厂以煤为原料的加压脱硫变换流程,故投产以来高压机出力不够,只得提高三段出口压力(曾用到21kg/cm~2G),在此情况下,高压机四、五段仍未达到额定压力。由于低压侧三段压力超指标,高压侧各段压力均偏低,造成高、低压     

聚氨酯模塑发泡机的类型

一、概述聚氨酯发泡机按计量泵和计量管线压力可分为两种:高压发泡机和低压发泡机。高压发泡机的管线压力可达到10～20MPa(100～200kgf/cm~2);低压发泡机通常只有不到1MPa的压力,最高可达到3～4MPa(?)0～40kgf/cm~2)。     

蒸汽动力调节系统

Ⅰ.概述法国型30万吨/年合成氨厂蒸汽动力系统流程如附图所示。由废锅产生的100kg/cm~2汽压,179 T/h 蒸汽作为合成压缩机蒸汽透平(KT1501)的动力,高压蒸汽经两个高压调节阀进入(KT1501)的高压段,作功后一部分蒸汽(42 T/h)通过中压调节阀进入透平的中压段继续作功并进低压段,最后至冷凝器;另一部分从抽汽口出来的(137T/h)中压蒸汽与中压锅炉的蒸汽     

高压法钝化氨触媒

我厂系常压碳化法小合成氨厂,在一年一度大修时,对传统的氨触媒采用低压法钝化,即系统压力5kg/cm~2,用6kg/cm~2的空压机输氧,在80～100℃条件下进行钝化,时间长达27～30小时。一九八二年,我们大胆地制订了高压法钝化氨触媒方案,获得成功。经过三年来的实践证明,无论对A106型或A110—2型的氨触媒均可适用。钝化时间由原来的30小时减少到4小时,节约了人力、物力,又为检修赢得了时间。采用高压钝化,因氧浓度提高,氧化反应进行剧烈。为安全起见,要严格按下列步     

陶瓷机械专用设备〈低水分压滤机〉设计中若干问题的探讨

前言目前,国内生产的、陶瓷原料脱水专用设备——压滤机使用的进浆压力,一般为(8～10)kg/cm~2,所得滤饼的含水率W在24%左右,无法适应瓷器滚压成型对泥料含水率W在(19.～21)%的要求.这就迫切需要低水份的压滤机和练泥机与之配套.一般来说,泥料含水率在(17～21)%时,就叫低水分.利用压滤机得到低水分泥料的主要手段是:采用提高进浆压力,适当减薄滤饼的厚度.国际上,早就有了"管式过滤器"这一固、液分离设备,国内也有不少单位生产.这种设备,不仅能得到低水分滤饼,而且多机组合还可实现自动连续生产.但由于其产量太小,辅机太多,经济效益不理想,因此不能推广应用于陶瓷行业.81年,英国巴特研究所研制成功粘土悬浮分离设备.但泥浆脱水后,滤饼仍有25%的水分,产量也只有(30～40)kg干料/H,因此,也不能取代传统的压滤机.所以说:在较长的一段时间内,压滤机仍然是陶瓷原料脱水用的主要设备.近几年来,国内有许多机械厂在研制这一设备.81年,湖南轻工机械厂试制了"Z75液压联合压滤机",该机进浆压力可达30kg/cm~2,滤饼含水率可稳定地达到19%以下,由于种种原因还未推广应用.同年我厂也着手研制.现就该机设计中的一些问题谈几点看法.