甲醇精馏系统节能降耗工艺技术

技术简介：无动力氨回收工艺及装置包括氨罐弛放气进气管、换热器组、气液分离器组、膨胀机组、节流阀组、排气管和氨回收罐。氨罐弛放气通过多级换热器和带节流阀的气液分离器后低温回收驰放气中的氨,多级换热器中都有膨胀机组提供的低温冷气,使回收效果更佳。利用本发明可以将合成氨系统尾气中的氨全部回收,不但增加了产量,降低了成本,而且排放的尾气可以达到无氨污染。这种新装置、新工艺是利用了本系统中驰放气现有的压力能,在不消耗任何外来能量的情况下,     

浅谈中水回用技术在甲醇厂的实施

川西北气矿甲醇厂(15万吨/年)以中坝气田须二气藏的优质天然气为原料,采用"一段转化、低压合成、三塔精馏、汽提法回收甲醇、MEA溶液回收烟气CO2、VPSA法回收驰放气中的H2和富CO2气"的生产工艺.概述了中水回用在该厂的实施,利用新技术、新方法对工艺废水进行处理,实施中水回用,实现节约、清洁、安全、可持续的发展.     

折流式超重力场旋转床

技术简介：生产过程包括原料天然气压缩脱硫、预热,补入回收的CO2、天然气饱和与蒸汽转化、余热回收和补入回收的甲醇合成驰放气中的有效气体。本法在原料气进转化炉前补碳,CO2加入量约为原料气量的25％,与甲醇合成弛放气有效组分回收的富H2物流混合后,形成符合甲醇合成化学计量要求的气体组分,同时合成气中的CH4等降低。     

天然气混合制氢弛放气生产甲醇的补碳方法探讨

简述了几种天然气制取甲醇的补碳工艺,详细介绍了天然气混合制氢弛放气生产甲醇的补碳工艺创新。通过计算混合制氢弛放气前后的氢碳比,得知天然气混合制氢弛放气后氢碳比得到优化。采用该技术的工业装置实际运行表明,原料气消耗减少,装置生产能力提高,达到了节能降耗的目的。     

用甲醇驰放气生产合成氨的优势分析

以天然的气为原料,通过蒸汽催化转化工艺单产甲醇多数工厂均将副产驰放气用作造气炉燃料以节约天然气。     

深冷分离回收工艺在聚烯烃装置排放气回收中的应用

本文阐述了排放气回收工艺在聚烯烃装置中应用现状,论述聚烯烃装置排放气回收工艺基本流程,并对各种回收工艺技术进行分析和对比,进而以45万t/a聚乙烯装置为例,探讨了深冷分离回收工艺在聚烯烃装置的应用。在排放量不变的情况下,去火炬气的1-C4H8减少了68.19%,i-C5H12减少了73.23%,回收N2的纯度可达到97.48%,年回收1-C4H8和i-C5H12共计1132吨以上,毛利润578万元/年。     

用甲醇弛放气生产合成氨的优势分析

以天然气为原料,通过蒸汽催化转化工艺单产甲醇,多数工厂均将副产弛放气用作造气炉燃料以节约天然气。本文在分析对比弛放气与天然气、焦炉气用作合成氨原料气后认为,以弛放气生产合成氨具有工艺简单、投资省、生产成本低等优点。在天然气较丰富地区,以天然气代替弛放气作甲醇装置造气炉燃料,将弛放气用作合成氨原料,可以达到醇氨联产所能达到的功能。     

克拉玛依石化公司对制氢装置弛放气进行技改回收

克拉玛依石化公司对制氰装置弛放气进行技改回收，使其效益大幅提升。该公司将Ⅰ套制氢和Ⅱ套制氢装置的弛放气排放线改入甲醇厂，作为生产甲醇的原料。这两套装置的弛放气是生产高纯度氢气产品后附属产生的气态产物，排放量超过1×10^1m^3／h，主要成分包括CO2、CO、氢气和甲烷等。     

甲醇装置二氧化碳回收做尿素原料

介绍了齐鲁第二化肥厂甲醇装置脱碳弛放气回收后用做尿素原料所采用的工艺方案、运行状况及效益情况。     

炼厂干气制氢用于加氢装置

通过对制氢装置进行扩能改造 ,将焦化干气等炼厂气引入作制氢原料 ,实现制氢原料气体化 ,这不仅降低了制氢装置的生产成本 ,为加氢裂化、加氢精制等用氢装置的挖潜增效奠定了基础 ,而且提高了炼厂干气利用率 ,减少火炬排放 ,实现清洁生产。     

天然气替代石脑油作为制氢装置原料分析

目的 某石化公司为了降低4×104 m3/h制氢装置的制氢成本、减少CO2排放,计划使用天然气替代石脑油作为制氢原料.方法 对制氢装置原料、现有流程及催化剂进行分析,优化不同原料工况下的工艺参数.结果 成功将天然气替代石脑油和炼厂气作为制氢原料,消除了装置原料改造后可能带来炉管超温的风险.结论 对比该制氢装置的天然气与...     

氨厂用甲醇弛放气作Co-Mo床加氢脱硫气源

对合成氨装置回收甲醇弛放气进行了分析和总结,提出氨装置回收甲醇弛放气不存在任何危害,并指出回收过程中应注意的问题。     

甲醇合成反应稳态工艺过程模拟研究

基于化工流程模拟软件Aspen Hysys(V73),以英国Davy公司开发的联甲醇合成工艺为对象,针对甲醇合成过程中循环气流量高于设计值问题,建立稳态工艺过程模拟,并通过模拟计算分别考察了合成气进入两反应器比例、闪蒸罐分离温度、反应器出口温度和驰放气流量对循环气流量的影响。结果表明,当进料比例在01~1 mol、粗甲醇闪蒸罐分离温度在40~80℃、反应器出口温度在240~280℃、驰放气质量流量介于4~20 t/h之间变化时,循环气的质量流量会在409~1300 t/h之间变化。当有更多原料进入低压甲醇合成反应器,分离温度处于较低值,反应温度处于较低温度区间;驰放气量较大时,甲醇合成系统中循环气的流量会保持在较低的水平;提高驰放气质量流量的方法可以有效降低循环气的流量,减少循环气压缩机负荷,提高甲醇合成系统的操作弹性。     

天然气制甲醇装置放空气的技改利用措施

天然气是有机合成的主要原料,传统的通过天然气的水蒸汽转化制备甲醇合成原料气等仍然是目前生产商品甲醇的最主要工艺路线之一。本文以川西北气矿甲醇厂为例对天然气削甲醇装置放空气的综合利用问题加以分析,对甲醇装置已实施放空气回收项目的技术改造进行了总结,并对其它放空气的回收利用提出技术改造方案。     

氨厂用甲醇弛放气作Co—Mo床加氢脱敢源

对合成近装置回收甲醇弛放气进行了分析和总结，提出氨装置回收甲醇弛放气不存在任何危害，并指出回收过程中应注意的问题。     

基于低碳经济的甲醇厂生产工艺优化

传统的通过天然气的水蒸汽转化制备甲醇合成原料气等仍然是目前生产商品甲醇的最主要工艺路线之一。对天然气为原料的甲醇装置采用水煤气补碳技术,优化原料气组成,从而合理利用资源。以中原甲醇厂为例对天然气制甲醇中的补碳工艺优化问题加以分析,对甲醇装置的系统节能技术改造进行了总结。通过技术改造,将原先作为废气排放的二氧化碳作为甲醇生产装置的补充碳源,该装置由蒸汽转化工艺改造为蒸汽转化前补碳工艺,从而大幅度降低天然气消耗和生产成本。在提高甲醇产品市场竞争力的同时,实现基于低碳经济的节能减排。     

弛放气提氢工段的节能新工艺

提出了降低能耗的甲醇驰放气提氢新工艺，并分析了新工艺的实施方案和应用特点。说明甲醇驰放气提氢工段工艺的改进不仅大有必要，也是完全可行的。     

丁辛醇装置羰基合成系统驰放气的回收利用

本文从对现有生产装置挖潜增效，节能降耗角度出发，对丁辛酸生产过程中排放到燃料系统的弛放气如何回收利用进行了分析，并采用模拟计算和试验研究的方法，论证弛放气回收利用方案的可行性，找出最佳操作条件，从而提出全部回收了辛醇装置弛放气有用组分的工艺路线。     

低温克劳斯硫磺回收装置的节能措施

节能降耗是对天然气处理厂或炼厂各工艺装置的精细化设计和操作衡量的重要指标,现有或新建的天然气处理厂或炼厂硫磺回收装置部分采用改良低温克劳斯工艺。通过对其中主要应用的CBA、CPS等工艺产生的能量和消耗的能量进行逐项分析,提出了硫磺回收装置应选用合适的主风机型号、控制和驱动方式,尽量减少通过装置的阻力,合理地利用余热回收所产生的蒸汽,利用凝结水代替除氧水,减少外供除氧水量,采用合适的焚烧温度,降低燃料气用量等节能措施。     

采用燃料气活化制硫催化剂的技术探讨与操作要点

活化是保持催化剂活性的必要手段,制硫催化剂的活化是硫磺回收装置生产中非常重要的工序。利用炼厂燃料气过氧燃烧所产生的高温气流来活化制硫催化剂,与以往利用制硫原料－酸性气的活化方法相比,在减少硫化物排放及对催化剂的损害方面有着明显的优化,但对于操作的要求较高,燃料气的配风需要精密的控制手段。本文通过对活化技术进行分析,总结实际操作中的技术要要点,为硫磺回收装置长期使用该项技术提供了可靠的技术依据。