连续催化精馏合成己二酸二甲酯

以己二酸和甲醇为原料、耐温阳离子树脂为催化剂,采用自催化预酯化和连续催化精馏组合工艺合成己二酸二甲酯,考察了预酯化和连续酯化反应的反应温度、反应时间、醇酸摩尔比等因素对己二酸转化率和己二酸二甲酯选择性的影响。实验结果表明,在醇酸摩尔比3、反应温度140℃、饱和蒸汽压、反应时间60 min的最佳预酯化反应条件下,己二酸转化率达95.6%。连续催化精馏最佳工艺条件为反应温度95℃,醇酸摩尔比15,己二酸进料LHSV=0.7 h~(-1),在此条件下,经过2 000h的连续运转,己二酸平均转化率为99.76%,己二酸二甲酯选择性为99.99%。     

反应精馏法合成氯乙酸乙酯的工艺研究

以氯乙酸和无水乙醇为原料,环己烷为带水剂,采用反应精馏的方法合成氯乙酸乙酯。考察了催化剂种类、催化剂用量、原料配比、环己烷用量以及有效板数对反应的影响。结果表明,较佳的反应条件为:D8099-T强酸性阳离子交换树脂为催化剂,用量为氯乙酸质量的1.00%,n(氯乙酸)∶n(无水乙醇)=1∶3,环己烷用量为80m L/mol氯乙酸,有效板数为14。在该反应条件下,氯乙酸的转化率为100%,氯乙酸乙酯的收率为97.77%。     

连续催化精馏合成丁二酸二甲酯

以丁二酸和甲醇为原料、自主开发的耐温阳离子交换树脂为催化剂,采用无催化剂连续预酯化和连续催化精馏组合工艺合成了丁二酸二甲酯。考察了丁二酸进料液态空速、原料配比、反应温度等因素对丁二酸转化率和产物选择性的影响,并考察了催化剂的稳定性。实验结果表明,耐温阳离子交换树脂催化剂的稳定性好,在反应温度为110℃、甲醇与丁二酸的摩尔比为9、丁二酸进料液态空速为0.7 h-1的条件下连续运转2 000 h,丁二酸的平均转化率为99.96%,丁二酸二甲酯的平均选择性为99.93%。FTIR表征结果显示,反应产物的FTIR谱图与丁二酸二甲酯的标准谱图基本一致。该工艺具有良好的工业应用前景。     

催化精馏合成丙烯酸乙酯研究

以阳离子交换树脂(Amberlyst-15wet)为催化剂,在自制精馏塔和精制塔内对催化精馏酯化合成丙烯酸乙酯工艺进行了研究。考虑到后续丙烯酸乙酯的纯化,实验过程中丙烯酸过量,保证乙醇尽可能转化。实验中以捆扎包作为催化剂装填方式,系统研究了空速、催化精馏塔回流比、进料酸醇摩尔比等因素对乙醇转化率和产品中丙烯酸乙酯含量的影响,获得的较佳工艺条件:空速为0.35m3/(m3.h),酸醇进料摩尔比为2∶1,催化精馏塔回流比为2。该工艺条件下,乙醇转化率为96.96%,产品中丙烯酸乙酯含量为97.08%。     

酯化法制备 1,6 - 己二酸二甲酯

以DNW-I强酸型正离子交换树脂为催化剂,己二酸和甲醇为原料,经间歇酯化和连续酯化反应后,通过精馏可制备选择性为100%的1,6-己二酸二甲酯。结果表明,当DNW-I型催化剂用量(质量分数,下同)为3.75%时,己二酸间歇酯化转化率大于69.50%。其连续酯化转化率及总转化率分别大于99.30%,99.70%。最佳间歇酯化反应条件为:催化剂用量3.75%,甲醇/己二酸(摩尔比)2.5∶1.0,反应温度70~90℃,反应时间4 h;最佳连续酯化反应条件为:液体空速0.52~0.56 h-1,甲醇进料量110~130 g/h。     

硫酸氢钠催化合成己二酸二甲酯

以一水合硫酸氢钠为酯化催化剂合成了己二酸二甲酯,并考察了醇酸摩尔比、催化剂用量、反应时间及带水剂用量对酯化反应的影响,确定了合成己二酸二甲酯的优化反应条件:以0.1mol己二酸为基准,醇酸摩尔比为5,催化剂用量为4.0g,带水剂环己烷20ml,回流分水1.0h,己二酸二甲酯收率可达97.51%,质量分数在98%以上。与其它催化剂的比较结果表明,硫酸氢钠作为酯化催化剂具有催化活性高、易与反应液分离、可重复使用等优点。     

丙烯酸高级醇酯合成工艺的研究

以大孔强酸性阳离子交换树脂为催化剂 ,对羟基苯甲醚作阻聚剂 ,合成了丙烯酸 C8～ C16 正构偶数碳醇酯。实验结果表明 ,D0 0 1cc树脂具有良好的催化活性和稳定性 ,丙烯酸酯收率达 94 %以上     

醋酸甲酯合成反应精馏工艺技术研究

开发了一种反应与精馏一体化的醋酸与甲醇酯化生产醋酸甲酯生产工艺。通过模拟计算和小试验证及参数调优,确定反应精馏塔的优化操作条件:操作压力为101.33kPa,回流比为1.9,进料m(AcOH)/m(MeOH)为1.1~1.6,醋酸进料板为第5块。     

醋酸甲酯合成的非均相反应动力学

以Amberlyst15强酸性阳离子交换树脂为催化剂,在间歇搅拌反应器中测定了甲醇与醋酸反应体系在不同温度(323.15～348.15 K)和催化剂浓度(23～59 g/L)下的拟均相反应动力学实验。实验结果表明,甲醇与醋酸酯化反应合成醋酸甲酯的反应为二级可逆反应;根据实验数据拟合得到动力学参数,平衡常数为K=20.09exp(1 603/T),正逆反应速率常数分别为k+=1.463×104exp(-53 160/RT)、k-=1.124×105exp(-63 740/RT);正负反应活化能分别为53.16,63.74 kJ/mol;在实验范围内,随反应温度的升高,反应速率增大,反应温度和反应速率二者关系符合Arrhenius方程。     

萃取反应精馏合成高纯度乙酸乙酯

通过对乙酸和乙醇酯化反应体系的相平衡计算，分析了乙酸对乙醇－乙酸乙酯－水共沸组成的影响，确定了消除三元共沸物的最小乙酸浓度。试验考查了萃取反应精馏流程用于合成乙酸乙酯的可操作性，探讨了各操作参数对产品酯纯度的影响规律。结果表明，单塔流程得到的酯纯度可达９７％以上，产品中的杂质主要是水，乙醇的含量小于０．３％。     

二甲醚合成和精馏系统工艺优化设计

对典型的甲醇脱水合成二甲醚工艺进行了系统分析,发现了其工艺设计和用能的不合理性,对合成和精馏工艺分别提出了优化设计。流程模拟计算使用PR-NRTL模型,并对实际运行装置进行了标定计算,证明了该模型的准确性和进行流程优化的可靠性。优化流程计算结果与原流程进行对比发现,在满足二甲醚产品质量要求下,蒸汽和冷却水消耗明显减少,冷却水节省了约12.4%,达到了节能优化的目的。     

聚甲醛二甲醚的绿色合成工艺研究

采用大孔强酸性树脂HD-8为催化剂,以甲醇和三聚甲醛为原料合成聚甲醛二甲醚(PODE_n)。正交实验获得的较优组合条件为:甲醇与三聚甲醛的物质的量比(简称醇醛比)1∶2,反应温度110℃,反应压力2MPa,反应时间3h,催化剂用量为总反应原料质量的2.2%,此时PODE3-8的选择性和收率分别为77.54%和57.42%。考察反应条件对反应的影响规律,各反应条件的影响显著性依次为:醇醛比反应压力催化剂用量反应时间反应温度。     

甲醇、多聚甲醛合成聚甲醛二甲醚的工艺研究

利用大孔强酸性阳离子树脂HD-8为催化剂,在高压反应釜中合成了聚甲醛二甲醚,并考察了催化剂用量、物料配比、反应温度和时间及搅拌速度等工艺条件对PODE_(3-8)收率的影响。确立了较佳的工艺条件为:催化剂/反应物质量比为4%,原料配比为n(HCHO):n(Me OH)=2,反应温度95℃,初始N2压力1.0MPa,搅拌转速650r/min,反应时间6h。该工艺条件下,PODE_(3-8)收率可达39.66%。     

浆态床CO加氢制二甲醚的工艺条件研究

在反应温度为２６０～３００℃，反应压力为３．０～５．０ＭＰａ，进料空速为４０００～７０００ｍｌ／（ｇ．ｈ）范围内，研究了浆态床ＣＯ加氢制二甲醚过程中工艺条件对双功能催化剂的性能的影响。在２６０～２８０℃温度范围内，ＣＯ、Ｈ２转化率、二甲醚生成速率及其选择性均随反应温度的升高而增加，２８０℃达到最高值。在进料空速为４０００～６０００ｍｌ／（ｇ．ｈ）范围内，提高进料空速可提高二甲醚和甲醇当量生成速率，但ＣＯ单程转化率降低，继续提高进料空速，二甲醚生成速率反而降低，而甲醇生成速率几乎不受空速的影响。随着反应压力的增加，ＣＯ转化率、二甲醚生成速率以及甲醇生成速率均增加。     

丁二酰丁二酸二甲酯合成工艺研究

采用过量的丁二酸二甲酯作为反应溶剂 ,以甲醇钠与丁二酸二甲酯为原料合成丁二酰丁二酸二甲酯的合成工艺 ,研究了原料配比、反应温度及反应时间对产品收率的影响。在n(丁二酸二甲酯 )∶n(甲醇钠 ) =4 3∶1、反应温度10 0℃及回流反应时间 2 5～ 30min的最佳合成工艺条件下 ,得到质量分数为 97 5 %的丁二酰丁二酸二甲酯 ,以丁二酸二甲酯计其收率为 80 1%。     

二甲醚吸收工艺条件的研究

采用溶剂吸收法分离精制二甲醚,考察了吸收压力、温度、空塔线速、气液（Ｇ／Ｌ）比、吸收溶剂种类、进塔气体中ＤＭＥ的体积分数以及不同比表面积的填料等诸多因素对ＤＭＥ吸收率的影响。结果表明,吸收压力、吸收温度对ＤＭＥ吸收率影响最显著,而空塔线速、气液比、进塔气体中ＤＭＥ的体积分数φ（ＤＭＥ）以及吸收溶剂种类对ＤＭＥ吸收率的影响次之;不同比表面积填料对ＤＭＥ吸收率影响不明显。     

DMC羰基化合成呋喃唑酮工艺路线的研究

通过建立合理的碳酸二甲酯（简称DMC）羰基化合合成呋喃唑酮工艺流程，研究了羰基化剂、催化剂、反应配比、催化剂用量、反应时间及反应蒸馏等对过程的影响，从而得到了较优的羰基化合成反应条件。研究结果表明：DMC羰基化合成呋喃唑酮路线可行，在最优反应条件下，收率在82%。