机器人连贯焊接在液压支架结构件上的应用

针对焊接机器人在液压支架连贯焊接过程中存在的问题，从结构、焊角大小变化、焊缝路径选择、焊接电流大小变化等方面进行试验分析，提出了有针对性的解决方案。通过将肋板倒角改为便于机器人焊接的圆角，避免了后续对主肋焊缝接头进行手工补焊。通过对离线编程参数、路径的不断调试、优化，实现了同等层数、道数相邻焊缝、圆环焊缝路径优化为直线-圆弧-直线、相同坡口类型不同平面等多种情况下的连贯焊接。经过现场试验验证，在保证焊缝外观、质量的情况下，减少了焊接接头和生产成本。     

SGZ800刮板输送机中部槽焊接质量的控制

刮板输送机是煤矿运输的主要设备,中部槽是刮板输送机重要组成部分,其主要由中板、底板和铸件槽帮钢焊接而成。SGZ800中双链刮板输送机中部槽中板采用JFE-EH-C450日本进口板材,板材厚度45 mm,第一批次焊接焊缝质量采用超声波探伤质量合格率仅为40%左右,焊缝中存在气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷。通过对板材材质、下料、机器人打坡口、加工、拼装、机器人焊接等工艺改进和试验论证,顺利通过超声波探伤,保证了中部槽焊接质量。     

嵌入式接管与压力容器壳体的焊接

分析了嵌入式接管与压力容器壳体对接焊接时焊接变形和焊接裂纹产生的原因,提出了与常用坡口不同的坡口形式及其相应的焊接工艺规范,通过焊接过程中采用各种措施以及焊后热处理,从而达到保证焊接质量的目的。     

大缸径缸体焊接技术改进

通过对缸体材质和缸体结构的分析,针对大缸径(缸内径≥320 mm)缸体焊接所引起的一系列焊接缺陷,提出了改进措施,减少了焊接缺陷,有效地控制残余应力及避免应力集中,提高了超声波探伤的合格率。     

液压支架结构件板件坡口焊接工艺优化与应用

液压支架板件坡口的焊接质量直接影响整个液压支架的质量,为满足当前煤炭生产对液压支架的质量要求,结合液压支架生产实际,对液压支架结构件板件坡口焊接工艺进行优化设计,进一步规范坡口切割工艺和角度,制作坡口检验工装,提高高端液压支架的制造质量.     

低合金调质高强度钢的焊接

通过对高强度钢的焊接性影响因素的分析,合理的选择焊接方法、焊材、保护气体、坡口处理、焊接顺序、焊接电流、电压及热处理等,保证了支架结构件焊接质量的可靠性.     

1Cr17不锈钢管与Q235钢管焊接

1Cr17不锈钢管与Q235钢管的焊接属于异种钢焊接,焊接接头容易出现裂纹缺陷。通过认真分析,选用合适的焊接工艺并进行适当的焊后热处理,且采用单面焊双面成形是可以避免裂纹缺陷的产生,获得很好的焊接质量。     

薄板单Y形坡口焊缝的焊接工艺探讨

为研究轨道车辆车架体薄板单Y形坡口焊缝焊接工艺,现选择不同的焊接参数进行试验;试验母材选用Q345钢板,焊接方法采取CO_2气体保护焊,焊丝使用G3Si1、ф1.0(ф1.2)两种,对焊接试件采取破断试验,观察焊缝表面及根部缺陷情况,确定合适的焊接参数,为实际生产提供技术支持。     

厚板V形坡口焊接路径规划

以等高型焊缝填充策略为基础,建立了厚板V形坡口焊接路径规划模型。该模型包括焊枪位置、倾角、摆幅、焊接电流等参数,实现了每层只需要2种不同横截面积焊道,就能完成坡口的填充,避免了焊接工艺参数的频繁变更。该模型的建立为厚板坡口的工艺设计提供了理论基础。     

DW型单体液压支柱柱体焊接工艺

现有焊接工装没有自动化变位装置,并且在焊接中容易产生热裂纹等缺陷。针对单体支柱柱体焊接中出现的问题,通过改进焊接工装,调整焊接工艺参数、焊后处理等,编制一套焊接工艺指导生产,提高了产品质量。     

CLOOS焊接机器人立焊多层多道焊接在液压支架上的应用

在液压支架生产过程中,为了使焊接机器人在固定焊接平台上作业时一次性尽可能焊接更多焊缝,减少吊运更换活件次数,现从焊接形式上提高产品的机器人焊接覆盖率。以手工气体保护焊立向上焊接的方法和参数为基础,根据CLOOS焊接机器人的特性,通过调整焊接程序和参数,实现机器人立焊缝的多层多道焊接。机器人对立焊缝进行焊接,就不需要人工再将活件吊侧立进行焊接,减少了加工工序,同时也减少了手工焊的危险性。这种焊接形式推广使用后,可以在不使用变位机的情况下,一次对更多焊缝进行焊接,增加了机器人焊接覆盖率,减少了吊活换活的次数,节约了时间成本。     

智能焊接排产模式在液压支架结构件拼焊中的应用研究

在液压支架结构件拼焊过程中,存在着多道拼接和焊接工序,各个工序有序地进行,需要对不同工序的产量进行合理的安排。为了优化生产过程中的排产和计划情况,使生产的效率有所提高,根据智能焊接机器人的生产力情况,结合人工拼焊生产力情况,实行了该智能排产模式。以液压支架中的顶梁为例,对智能焊接排产模式进行阐述和分析,实验分析表明,该智能焊接排产模式在实际应用中能有效提高生产效率,并且可根据生产任务的不同,灵活地调配生产计划。     

DP590激光胶接点焊正交试验及胶层气体的排出

本文以1.5 mm厚DP590钢板为试验材料,以焊接功率、焊接时间、离焦量为变量,设计三因素三水平正交试验,分析不同焊接工艺参数对接头焊接质量的影响;建立激光胶接点焊接头的Euler分析模型,提取胶层界面各个检测点压力时程曲线,分析焊接过程中结瘤缺陷的形成机制;同时,采用超声波水浸聚焦入射法对DP590板材激光胶接点焊接头进行超声C扫描成像检测,借助焊点区A扫信号和C扫图像分析接头焊核区的形貌特征。结果表明：焊接功率对接头力学性能指标影响最大,焊接时间次之,离焦量的影响最小;仿真结果显示胶层气化后的高压气体从上下板之间的空隙排出,还有一部分从熔池中冲出,并留下气体排出后的气化层区;结合A扫信号与C扫描图像分析,将胶接接头分为焊核区、热影响区、气化层区及胶层区,证实了激光胶接点焊过程中存在胶层气化后的气体排出的现象的存在,超声检测分析与仿真结果相吻合。     

基于有限元分析的矿用混料机滚筒焊缝坡口对比研究与应用

针对矿用混凝土混料机混料滚筒的焊缝频繁开裂问题,采用有限元分析方法,从焊口形式角度出发,建立平口焊和坡口焊2种焊口的滚筒有限元模型,通过模拟添加工作载荷,求解平口焊和坡口焊滚筒焊缝处的应力和应变。对比2种焊口形式的滚筒焊缝残余应力应变结果,发现采用平口焊形式的滚筒每一条焊缝处的应力均小于采用坡口焊形式的应力。根据仿真分析结果,改进滚筒的焊接形式,现场应用结果表明,混料机混料滚筒采用平口焊接形式,能够解决滚筒焊缝频繁开裂的问题,有效提高了混料机焊件的使用寿命。     

堆焊层的界面特征与裂纹形成的关系

运用扫描电镜对牙轮钻头牙掌堆焊热处理后的界面特征和裂纹的性质进行了分析 ,并采用X -射线衍射仪测定了试件的残余应力。结果表明 ,堆焊层界面缺陷是造成裂纹形成的主要原因。堆焊层表面拉应力导致裂纹的进一步产生与扩展。     

含铒铝合金TIG焊与激光焊接头组织与性能的对比研究

对含Er5083铝合金冷轧板进行了TIG焊与激光焊接,对两种焊接接头进行了显微硬度测试和力学性能测试,并对各区域的微观组织进行对比观察,探讨了稀土Er对焊缝及热影响区组织与性能的影响。结果表明,激光焊接头的抗拉强度平均值为母材抗拉强度值的82.4%;TIG焊接头的抗拉强度平均值为母材抗拉强度值的77.1%。两种焊接接头的力学性能最差的位置分别是：TIG焊为熔合区,激光焊为焊缝中心处。在TIG焊接头主要的强化机制是细晶强化,析出相强化以及由Al3(Er, Zr)带来的热循环软化抗力的增加。激光焊焊接接头的主要强化机制是细晶强化。     

工艺参数对铝/钢旋转摩擦焊接头组织的影响

随着技术的发展和不同材料生产设备的需求,近年来以摩擦焊方法制造铝/钢复合结构已成为研究热点,而关于工艺参数对接头组织和界面断裂形式的影响需进一步研究。通过采用连续驱动摩擦焊实现不同工艺规范下1060工业纯铝与Q235低碳钢的焊接,利用SEM、EDS及XRD等手段测试分析了焊接界面金属间化合物层的形态特征及组成,并对拉伸断口形貌进行观察。结果表明,不同工艺参数下摩擦界面生成的金属间化合物层厚度相差很大,主要集中在(1/2~2/3)R区间,中心区域最小,其厚度随着摩擦时间的增大而增加,随着顶锻压力的增大而减小。同时由于界面金属间化合物的差异,使得界面不同位置拉伸断口呈现不一样的形貌,以准解理断裂和塑性断裂的综合断裂方式为主。     

矿用不锈复合钢板的焊接

阐述了矿用不锈钢复合板的组成、特点及焊接意义。介绍了不锈复合钢板焊接的操作工艺和注意事项。为保证焊缝质量 ,在焊接整个过程中应注重材料的选用和方法 ,所采用的坡口形式以及焊接顺序     

圆形加工件自动焊接装置在煤矿生产中的应用

为了提高圆形加工件焊接效率、减轻焊工劳动强度,本文研发了圆形加工件自动焊接装置,自动焊接装置主要由CO₂焊机、电气控制、传动系统、无线接地、旋转圆盘、焊接调节支架等部分组成。作业人员按下无线遥控器启动按钮,焊机与驱动电动机同时带电,焊接控制系统通电产生焊接火花,电动机带动圆盘进行旋转。圆形加工件在沿焊枪环绕运动一周后,限位开关动作,向电动机和焊机发出反转信号,电动机反转,圆形加工件进行第二遍焊接。自动焊接装置在满足设定功能的前提下,性能好、效率高、质量轻、成本低,在现场生产使用中具有安全可靠、操作方便、维修简单和造型美观等特点。研究开发的自动焊接装置,是将电动机的传动与自动焊接为一体化的机电设备,广泛用于煤矿风水管三通、铁柱鞋、圆形接头等焊接作业,在煤矿行业中有着广泛而重要的应用。