架空导线（Overhead Line）的发展

介绍了国内外架空导线的发展概况，在重分析了应用较广的两种导线－铝合金线和铝包钢线，指出了我国架空导线的发展方向应该是连续铸挤工艺。     

干/湿NaCl盐雾条件下钢芯铝绞(ACSR)导线腐蚀层结构及腐蚀机理

采用干/湿NaCl盐雾试验,研究了钢芯铝绞(ACSR)导线腐蚀产物的相组成、腐蚀层结构及其腐蚀机理。结果表明:ACSR导线的腐蚀是氧化膜的局部破坏(形成麻点和缺口)及线股间电化学腐蚀等共同作用的结果。ACSR导线腐蚀产物组成复杂,主要包括锌及铝的氢氧化物及碱式氯化物盐。内外层Al股线及钢芯线表面镀锌层开始生成局部的麻点,然后形成连续的腐蚀层,腐蚀层内层致密而外层疏松。在腐蚀前期(≤168 h),外层铝股线的腐蚀速率大于内层铝股线,在腐蚀后期,内层铝股线的腐蚀速率更大。镀锌层的腐蚀速率最大,480 h腐蚀后完全被破坏,逐渐失去对钢芯线的保护作用。     

钢芯铝绞导线大气腐蚀产物层的结构及腐蚀机理

在模拟大气腐蚀环境中,采用干/湿NaHSO3+NaCl水溶液盐雾试验研究钢芯铝绞(ACSR)导线腐蚀产物的相组成及腐蚀层结构,讨论其腐蚀机理。结果表明:ACSR导线中单股铝线或镀锌钢芯线的腐蚀主要表现为点蚀,腐蚀产物组成复杂,主要为锌和铝的氢氧化物、硫酸盐与氯化物的复式盐;在腐蚀初期,内外层铝股线及钢芯线表面镀锌层开始形成点蚀坑,逐步形成连续的腐蚀层;由于镀锌层和内层铝股线之间构成原电池,因为牺牲阳极效应,镀锌层腐蚀速率最大;而内层铝股线受到保护,腐蚀速率最小,外层铝股线腐蚀速率居中。     

火焰喷塑涂层的防腐性能研究

作者利用FSP—2型火焰喷塑枪在A3钢基体上喷涂了高压低密的聚乙烯粉末涂层和环氧树脂粉末涂层，对涂层表面的通针孔进行了检测，并对这两种涂层进行了1032h的中性盐雾试验研究。这些试验的结果表明：火焰喷涂的聚乙烯和环氧树脂粉末涂层致密性较高，对基体有很好的保护作用，并且其防腐效果随着预处理工艺和喷涂厚度的不同而有较大的不同。     

碳纤维复合芯架空导线长期运行老化后性能研究

碳纤维复合芯架空导线的复合芯在导线长期暴露的野外环境中易受光照、温度、湿度以及化学介质的影响而产生性能老化,最终可能导致导线承载能力降低,给线路运行安全造成威胁。通过一系列实验对运行约7 a后的复合芯导线及其复合芯的特性和老化性能进行了研究和评价。结果表明,经实际挂网运行数年后导线的复合芯的机械性能有一定衰减,部分性能已低于现行标准要求,但导线的载流量、弹性模量、线膨胀系数等参数仍优于传统钢芯铝绞线。     

聚合物水泥基复合材料的防腐性能研究

聚合物水泥基复合材料具有良好的隔绝和密封性能,是一种性能优异的复合材料。按照各原料(水泥、乳液和水)的比例不同配制几种该材料的浆体,并涂覆至打磨光滑的马口铁板上制成样板,分别对样板进行了常温养护、抗紫外线老化、盐水浸泡和户外暴晒实验,结果表明其具有良好的防腐效果。同时,涂层腐蚀前后物理性能的变化证明其具有良好的耐腐蚀性能。研究结果为该材料在防腐领域的应用提供了依据。     

沿海及强台风环境下10 kV配网架空绝缘导线的失效机理分析

采用宏观与微观形貌分析、X射线衍射和力学分析等手段,对福建沿海某地区"纳沙"台风中10 kV架空绝缘导线的典型断线案例进行了分析。结果表明,绝缘导线在临近绝缘子绑扎处遭受过雷击,导致绝缘皮烧蚀和导线断股,使其无法承受强台风发生时拉应力和剪切力的综合作用,造成了绝缘导线的断线。此外,沿海地区的强腐蚀环境使绝缘子绑扎处的绝缘层发生电痕性破坏,继而导致线芯进水并严重腐蚀,使得导线的力学性能大幅度下降,增大了断线事故的概率。     

表面预处理对钢结构涂层防腐能力的影响分析

Q345B钢结构在超音速火焰喷涂Al-25%Cr-1%RE涂层前,采用多种表面预处理工艺,并进行了钢结构涂层的中性盐雾腐蚀和电化学腐蚀试验。结果表明:采用常规表面预处理后再预热处理的新型表面预处理,有利于提高钢结构涂层的耐中性盐雾腐蚀能力和耐电化学腐蚀能力;与常规表面预处理的相比,新型表面预处理可使Q345B钢结构涂层在10天中性盐雾腐蚀后的质量损失率减少9.34%,腐蚀电位正移50.94%。其新型表面预处理的工艺优选为常规表面预处理后再(250±5)℃×30 min预热处理。     

碳钢基自修复涂层的制备和耐蚀性研究

目的 通过在有机防腐涂层中添加小粒径的自修复微胶囊,增强防腐涂层的自修复能力,提高碳钢的耐腐蚀性能.方法 通过乳液聚合法,采用桐油和金属缓蚀剂作为囊芯,分别合成得到了粒径均一的单组分和双组分自修复胶囊,均匀分散于防腐涂层中,获得自修复涂层.结果 SEM和热重分析显示,合成的单组分和双组分自修复微胶囊的平均粒径在3μm左右,囊芯包覆率分别达到48％和49％.人为破损涂层的中性盐雾试验和浸泡试验表明,在囊芯中桐油和金属缓蚀剂的比例为5:1且防腐涂层中微胶囊含量为10％的条件下,经历110 h中性盐雾试验后,防腐涂层划痕处仍旧保持完整,未出现鼓泡和腐蚀现象.同时,浸泡675 h后,自修复涂层仍然保持较高的低频阻抗模值,表明此时涂层的耐蚀性最佳.结论 含有双组分微胶囊的自修复涂层具有较好的自修复能力,可以较好地阻碍腐蚀环境侵蚀,起到长期保护金属基体材料的作用.     

35kV架空输电线路钢芯铝绞线内层铝股线的腐蚀失效分析

采用SEM和EDS对福建省某海岛上失效的35kV钢芯铝绞线进行表面和断口的形貌观察和成分分析。结果表明,表面主要由铝,Al(OH)3和Al5(CO3)3(OH)13·xH2O等物相组成,组成的元素除了铝、氧外,还含有碳、硅、硫、氯、钠、镁、钙等。碳、硅等元素集中在表面以及距表面250~500μm处。海洋大气、CO2和尘埃等腐蚀介质导致内层铝股线严重腐蚀,大量腐蚀产物粘附在基体上,表面上有以腐蚀区域为核心的发散裂纹。在腐蚀、振动和线张力的作用下,疲劳裂纹扩展带呈现半椭圆轮廓线,最终导致材料断裂。     

锌镍合金镀工艺优化及镀层耐腐蚀性的研究

目的研究锌镍合金镀层的耐腐蚀性能。方法通过正交试验法,对锌镍合金电镀工艺进行优化,获得镀液配方。通过中性盐雾试验评判优化后的锌镍合金镀层的耐腐蚀性能,并与镀锌层和镀镉层进行对比。分析主盐、络合剂、p H值、电流密度、温度等对镀层耐腐蚀性的影响。结果最优配方为:氧化锌6~14 g/L,硫酸镍20~30 g/L,氢氧化钠100~140 g/L,光亮剂4~6 g/L,络合剂50~70 g/L。该配方获得的锌镍合金镀层在中性盐雾实验中,出白锈的时间可以达到720 h以上。结论锌镍合金镀层的耐腐蚀性优良,优于镀锌层和镀镉层。     

某LNG码头灌注桩飞溅区用防蚀膏的性能

目的：测试防蚀膏在某LNG码头钢管桩飞溅区的保护效果。方法模拟飞溅区的干湿交替,利用循环海水浸泡、自腐蚀电位测试、间歇盐雾实验、电化学阻抗测试、极化电阻测试、极化曲线测试,对防蚀膏的防蚀效果进行测试,并与钙基润滑脂、锂基润滑脂的防蚀效果进行对比。结果涂抹三种油脂的钢试样的质量随海水浸泡时间的延长而趋于稳定。防蚀膏和钙基脂试样的自腐蚀电位较正。在盐雾实验中,防蚀膏无红锈,钙基脂和锂基脂试样出现了红锈。防蚀膏试样随实验时间的延长,阻抗未降低,而钙、锂基脂试样均随实验时间的延长出现阻抗降低。防蚀膏的极化电阻是钙、锂基脂的1.5~9倍,钝化区的电流密度是钙、锂基脂的1/100~1/10。结论防蚀膏保护效果最好,钙基脂次之,锂基脂最差。     

两种铝青铜合金在中性盐雾中腐蚀行为比较

采用中性盐雾试验、x射线衍射、扫描电镜及能谱分析等方法研究了两种新型高强耐磨铝青铜合金（代号KK1和KK3）在模拟海洋大气环境下的耐腐蚀性能和腐蚀行为。结果表明,在盐雾试验初期,两种合金的腐蚀速率都随腐蚀时间的延长而降低;168h后,腐蚀速率基本不变。在相同的中性盐雾腐蚀条件下,KK3合金的耐腐蚀性能优于KK1合金。在...     

冷涂锌涂层的防腐蚀性能

采用特殊有机树脂为基体,超细锌粉为防腐蚀填料,配制成干膜锌粉含量高达96%的冷涂锌涂料。通过2 500h中性盐雾试验及电化学试验,采用扫描电镜(SEM)观察并分析了涂层的防腐蚀性能。结果表明,该涂层防腐蚀性能优异。     

Electrochemical investigations on corrosion protection oils

Tribologically affected surfaces of high‐strength steels often only may be protected against corrosion by the use of specific protecting oils. The protective effectiveness of these products is usually assessed by neutral salt spray test during qualification. As this test method takes a long time and because the reproducibility is poor a new test method was developed based on electrochemistry. It could be shown that a distinction was possible between well and nonprotecting oils based on current density curves and electrochemical impedance spectroscopy.     

磁悬浮道岔Zn-Al防护涂层的研究及应用

目的设计和制备高性能热喷涂Zn-Al合金防护涂层,为其在磁悬浮道岔上的应用提供必要的理论基础,提高磁悬浮道岔的耐蚀性能,延长道岔的使用寿命。方法采用3种丝材火焰喷涂工艺,分别在Q235B钢基体表面制备了Zn-Al合金涂层。通过磁性测量方法、中性盐雾腐蚀试验和划格附着力测试,分析比较这3种工艺条件下制备的Zn-Al合金涂层的厚度、耐蚀性能和附着力。结果热喷涂Zn-Al合金涂层表面光滑,在其他工艺参数不变的情况下,当火焰喷涂距离逐渐减小,喷涂的道数逐渐增加时,热喷涂层的厚度随之增加。当喷涂距离为150 mm、喷涂道数为10时,热喷涂层的厚度最大,为126μm。涂层厚度的增加提高了涂层的耐蚀性能,并且涂层的附着力保持为1级。采用保守计算可知,厚度为126μm的热喷涂Zn-Al涂层的理论防腐寿命可以达到40年。结论热喷涂Zn-Al合金涂层对基体兼具有屏蔽和阴极保护的双重防护作用,保护性能较好,延长了磁悬浮道岔的使用寿命,降低了道岔的维修和维护成本。通过对工艺参数的分析和比较,确定了最佳的热喷涂工艺参数。该工艺条件下制备的热喷涂层结合强度高,耐蚀性能好。     

Zn-Al伪合金涂层的耐蚀性能研究

目的提高电弧喷涂锌铝合金涂层中Al的含量。方法用纯铝丝和Zn80Al20合金丝在Q235钢表面制备Zn-Al伪合金涂层,通过中性盐雾试验和电化学试验,与纯铝涂层和Zn-Al合金涂层进行对比,分析比较三种涂层在氯离子存在环境中的腐蚀行为。结果 Zn-Al伪合金涂层表现出了较高的活化能力和较低的腐蚀速度。结论 Zn-Al伪合金涂层的耐蚀性能优于纯铝涂层和Zn-Al合金涂层。