催化裂化装置余热锅炉设计特点

利用催化裂化装置高温烟气,安装余热锅炉发生蒸汽,炉体不仅占地少,而且采取了加强密封、炉管吊挂等结构,解决了炉墙冒烟、鼓包及炉管烧坏等问题。     

重油催化裂化装置余热锅炉技术改造

为了解决中国石油锦西石化重油催化裂化装置余热锅炉蒸发段严重变形导致多次泄漏停工问题,同时提高对高温烟气余热有效的回收。对余热锅炉进行了技术改造,重新设计锅炉的汽包、水保护段、高低温过热器、减温器和蒸发段,同时增设固定旋转式吹灰器。提高蒸汽过热能力,降低排烟温度,提高高温烟气回收能力,装置的节能效果和经济效益得到显著提高。     

催化裂化装置余热锅炉的节能技术改造

为解决四川石化有限责任公司新建2.5 Mt/a催化裂化装置余热锅炉系统单元在试运行阶段出现排烟温度过高、4.0 MPa中压蒸汽外输量过低、省煤器泄漏、翅片管催化剂堆积严重等问题,分析了国内3家同类型装置的节能技术改造方案和运行结果,采用工艺流程,省煤器与过热器以及吹灰器3项节能方案,对余热锅炉系统进行改造。改造后,本装置增产4.0 MPa蒸汽,增产1.2 MPa蒸汽、三机组省电、锅炉节约燃料气和减温器节约减温水分别产生经济效益4 026,1 300,59.5,2576.2,50.7万元/a,总计8 012.4万元/a。     

催化裂化装置余热锅炉的节能技术改造

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司2#催化裂化装置余热锅炉在运行过程中出现的问题并分析了实施节能技术改造的必要性,提出了相应改造方案,还就改造后的3种运行工况进行了热力计算。实施节能技术改造后,2#余热锅炉可实现长周期运行,排烟温度可由目前的216℃降至178℃,烟气热量回收量增加2.520 MW,年节能量为1 957 t标准燃料油,直接经济效益为626万元/a;同时还可消除省煤器的低温露点腐蚀隐患,使省煤器的使用寿命延长,检修和维护费用减少量约为100万元/a。     

燃气脉冲吹灰技术在催化裂化装置余热锅炉上的应用

吉化炼油厂催化裂化装置余热锅炉受热面采用螺旋翅片管结构，积灰严重，在第七0三研究所的积极参与合作下，哈尔滨哈宜电站设备研究研制开发了燃气脉冲吹灰装置系列产品，并应用于吉化炼油厂催化装置余热锅炉。应用结果表明，燃气脉冲吹灰装置每爆燃一个循环，余热锅炉排烟温度降低15－20℃，锅炉蒸汽产量增加1t/h，余热利用率提高3．4个百分点。     

重油催化裂化余热锅炉节能技术改造

为了进一步回收烟气余热,对克拉玛依石化分公司800kt/a重油催化裂化装置烟气余热利用进行改造,通过拆除低压余热锅炉和中压余热锅炉,新建一座余热锅炉,采用新的节能技术,使排烟温度由190℃降到164℃,节能效果明显。     

重油催化裂化装置CO余热锅炉的改造

为了解决重油催化裂化装置CO余热锅炉产汽量和过热蒸汽温度偏低的问题 ,在省煤器上部炉膛空间增加一组低温过热器 ,用以加热外来饱和蒸汽 ,并对余热锅炉吹灰方式进行了改进 ,有效地提高了余热锅炉的产汽量和蒸汽温度。     

催化裂化余热锅炉省煤器泄漏原因分析

根据锅炉的设计特点、运行工况以及现场资料,对抚顺石化公司石油一厂引进美国德尔塔公司的催化裂化车间余热锅炉省煤器泄漏的原因进行了分析.通过运行参数的对比、泄漏部位的工况特性分析及设备的特点等方面的甄别,找出了省煤器泄漏的原因,为催化裂化余热锅炉的国产化生产积累了经验.     

催化裂化装置余热锅炉常见问题及对策

针对目前石化企业催化裂化装置余热锅炉运行过程中存在的尾部受热面腐蚀泄漏、受热面积灰、炉膛压力偏高以及过热器过热能力不足等问题进行了探讨和分析,并提出了优化和改进的实施方案。     

催化裂化余热回收锅炉系统升压改造措施及效果

介绍了增加催化裂化烟气脱硫装置后对催化裂化余热回收锅炉系统的影响,并实施了应对措施。在烟气流程优化中采用烟气蝶阀和相应的盲板隔断保护流程取代水封罐隔断,有效减少了烟气阻力降;采用余热回收锅炉本体壁板加固的措施避免了炉板变形、鼓泡等;对穿墙管密封改造后消除了穿墙管烟气泄漏风险;对锅炉防爆门盖和配重块更新后能满足系统升压后的安全运行;生产运行压力低于5 k Pa,能满足烟气脱硫装置所增加的压力降及安全运行要求。通过实施上述改造措施,比新建余热锅炉系统可节省投资约3 000万元,每年可节约电费39.5万元,经济效益和社会效益显著。     

连续重整装置余热锅炉的余热再利用

对中国石油辽河石化公司的连续重整装置余热锅炉连续排水系统和2.2 MPa蒸汽凝结水系统进行了改造。结果表明,装置改造后,二者余热回收量分别为1 196.9,836.14 MJ/h,每年节约的总伴热费用为467.86万元;此外,还提高了装置的伴热效率,避免了冻凝现象的发生,达到了排污余热再利用的目的。     

催化裂化装置油浆外甩余热回收利用

催化裂化装置油浆外甩的温位高、流量小、回收困难,是装置节能降耗的难点.传统水箱式冷却器有较多弊端,只能满足油浆外甩温度的控制.根据某石化分公司140×104 t/a催化裂化装置油浆系统流程特点,兼顾长周期运行要求,经过攻关试验,应用U型管釜式蒸汽发生器取出油浆外甩余热,可发生0.4 MPa饱和蒸汽0.6 t/h,取代传统水箱式冷却器,生产操作平稳,控制手段更为灵活,尤其是增加了应急状态下的操作弹性,消除了现场冒白汽现象.     

重油催化装置CO余热锅炉节能技术改造分析

CO余热锅炉通过省煤器翅片管替代光管为传热元件,利用水热媒技术增设给水预热器,完善吹灰器等手段进行了节能改造,解决了省煤器积灰与腐蚀问题,节能效果显著。     

催化装置烟气余热锅炉安装质量控制

石化企业炼油催化装置所使用的烟气余热锅炉由于体积和质量都较大，需要在现场组装完成，制造厂只制造零件或部件出厂。但实践证明，因现场组装质量控制不好，如胀管质量差，使得胀接接头出现大面积泄漏的现象时有发生。因此，为保证锅炉的组装质量，在组装过程中必须进行严格的质量控制，认真执行设计技术要求、组装工艺及有关规范。     

催化裂化催化剂微球装置污水的二次利用

对中国石油兰州石化公司催化剂厂催化剂微球装置污水回用作成胶用水和分子筛洗涤用水进行了可行性分析和工业应用。结果表明,微球装置污水用作成胶用水后,对胶体产品质量影响最大的质量参数Na2O含量和磨损指数均无明显变化;用作分子筛用水后,分子筛滤饼中Na2O含量也无变化。同时,还减少了污水排放量,并节约新鲜水20万t/a。     

催化裂化装置长周期运行技术分析

针对中国石油天然气股份有限公司哈尔滨石化分公司Ⅲ套催化裂化装置长周期运行的要求,采取了抑制结焦、完善技术路线等工艺措施,加强设备的检维修管理、对大型机组特护,实施科学管理,持续改进存在的问题。通过上述措施,保证了装置长周期安全平稳运行达4年。     

催化裂化装置二段提升管反应器技术改造

中国石油锦西石化公司采用石油大学与华东设计院共同开发的双提升管催化裂化技术,对80万t/a催化裂化装置反应一再生、分馏、吸收稳定、余热锅炉、汽油脱硫醇等部分进行改造。标定结果表明,改造是成功的,操作基本平稳,调节灵活,催化剂流化状态良好且消耗较小,加工能力提高到100万t/a,可掺炼20％渣油,产品收率和m(柴油)／m(汽油)提高,目前存在的问题是汽油回炼尚未正常投用,汽油的降烯烃效果不明显,需进一步探索研究。     

重油催化装置控制系统技术改造

某炼油厂重油催化装置原控制系统操作站部分组件已老化,系统机柜电源故障率高,I/O卡件设备频繁出现故障。原装置联锁与工艺过程控制由装置DCS系统实现,机组联锁与机组过程控制由ITCC系统实现。实施系统的技术改造后,DCS系统为装置连续控制系统,ESD设置独立的紧急停车系统,ITCC系统为调速控制及防喘振控制系统。并利用机组喘振线实测技术实现TS3000控制系统的喘振控制功能。