复杂壳体类零件深孔加工方法研究

深孔加工技术是液压壳体类零件加工技术难点之一。详细分析了液压壳体类零件的结构特点、材料特性以及深孔相关要求,分别从热处理工艺的安排、孔加工方案的确定、刀具和机床的选择以及数控加工工艺的合理安排方面作了全面的分析和研究,总结了1套完整详细的深孔加工设计思路和方法。     

微小深凹面零件的液体射流研磨循环系统设计

随着现代高新技术的发展,对高精度零件的需求量日益增多。目前,这类零件中的微小深凹面零件的超精密加工还具有一定的困难。本文介绍了加工微小深凹面零件的液体射流研磨技术,设计了一套液体射流研磨循环系统,提出了液体射流研磨材料去除机理,为后续研究液体射流研磨加工微小深凹面零件提供了一定的理论基础。     

长筒体类零件的深孔加工研究

在航空产品的加工中经常会遇到长筒体类零件,这类零件都有很深的内孔,一般的加工方法很难保证要求,甚至无法进行加工。通过研究,使用了一种特殊的深孔加工方法,采用浮动式镗刀,利用木导向块定位等技术来进行加工,解决了深孔加工中镗刀杆刚性不足,振动和让刀现象非常严重的问题,取得了很好的加工效果。文中通过对该零件的具体加工,提供了一种深孔的加工方法。     

基于深孔加工技术的活塞销零件加工工艺改进

阐述了活塞销零件现行加工工艺与不足,介绍了常用的深孔加工技术,着重论述了深孔加工技术对现行活塞销零件加工工艺的改进,以及新工艺的特点和所取得的技术经济性。     

在数控车床上应用枪钻技术加工深孔零件

介绍了一种新型深孔零件的加工技术,利用数控机床精度高的优点和枪钻技术良好的加工特点,实现了在数控车床上加工深孔零件的目标,既保证了深孔的加工精度,也丰富了深孔加工方法,提高了设备的利用率.     

轻气炮身管深孔加工工艺研究

针对某轻气炮身管的零件结构和材料特性,分析难加工深孔零件的加工难点,确定合理的加工工艺。通过试验,优选刀具材料和切削参数。从工装设计方面,采用保护架和弹性厚壁套等措施解决难加工深孔零件的加工变形。根据孔轴线偏斜影响因素分析,提出通过附加外力控制孔轴线偏斜量的方法。结果表明:采用该工艺加工身管,内径尺寸精度和表面粗糙度均达到相应技术要求,孔轴线偏斜量为0.9mm/m,解决了难加工深孔零件的加工变形和孔轴线偏斜问题。     

深孔珩磨内孔的自动测量装置

运用机电一体化技术,进行了深孔珩磨内孔的自动测量装置结构设计,分析了珩磨测量头和珩磨杆。提供一种可测量任意尺寸的、零件不用拆卸的精密深孔测量技术。深孔珩磨内孔的自动测量装置可以用来在线测量珩磨零件内孔尺寸,加工零件1次装夹,如果内孔尺寸不一致,可以采用局部珩磨加以修整,保证了零件的1次装夹就可达到尺寸要求,具有实际使用价值。     

精密偏心深孔加工工艺

我们在承接外协任务中,就碰到需要加工高精度偏心深孔问题。经过实践,采用常规方法,成功地加工出了合格的零件。一、零件结构及技术要求图1是被加工零件简图。零件材料为40Cr调质,需要加工(?)16.6_0~(0.025)mm偏心孔,孔深463mm,表面粗糙度R_a0.8μm。孔轴心线对零件中心线平行度0.03mm,中心距38.83_0~(0.05)mm。因此,精密深孔的加工与保证偏心距的尺寸、形位公差就构成了此种零件特殊的工艺要求。     

航空液压壳体深孔加工工艺研究

航空液压产品中的壳体类零件的主阀套孔具有大长径比的特点,该类零件材料主要是高强度铝合金,内孔加工属于比较典型的深孔加工,其尺寸公差、几何公差等要求严格,表面粗糙度值低,对加工刀具的结构有较多限制,这给零件的精加工带来很大的困难。通过研究壳体深孔加工的工艺路线安排、加工工艺参数及加工刀具选取等,经过镗削、研磨和珩磨等各种加工方式的多次试验,最终选择用铰削加工来保证壳体深孔加工精度要求,解决了十余种军工重点型号大尺寸液压壳体零件的加工瓶颈,对于同类壳体深孔加工具有借鉴意义。     

C61100车床改装为深孔加工机床的研究与实践

C61100车床改装为深孔加工机床,按照产品零件深孔加工要求,确定改装方案,进行床身加长、进给传动机构、刀杆支架、授油器、工作台及装卡找正工具以及油路等结构改装设计,零部件经采购、制造、安装和调试,应用改装的机床进行深孔加工,机床性能和孔加工质量达到标准和图样要求,满足了零件深孔加工需求。     

实用化振动切削技术——振动攻丝工艺及装备

介绍研制的一种新型的低频振动攻丝机。采用该振动攻丝机能够显著降低攻丝扭矩，提高丝锥寿命和螺纹精度，能够有效地解决难加工材料上螺纹孔，尤其是小深螺纹孔的加工难题。     

孔加工技术综述

随着加工技术的不断发展,孔加工技术也有了很大的改进。就目前较先进的一般孔加工和深孔加工的几种方法进行了分析,以方便实际加工中加工方法的选用。     

变速叉轴的锥孔尺寸分析及综合检具设计

通过对变速叉轴锥孔设计尺寸及使用要求的分析,对原来变速叉轴直孔综合检具的设计进行了改进．使得新的综合检具能较好地适应其加工及检测要求。     

基于ProE三维造型技术求解空间斜面或空间斜孔的加工问题

加工空间斜孔历来是机械加工中的难题之一。对组合机床设计中常见的空间斜面或空间斜孔的加工问题进行了分析,利用ProE三维造型技术,通过空间剖切方法,求解被加工零件的空间斜面或空间斜孔的角度关系,任何一种空间斜面或者空间斜孔的方向矢量,总可以通过最多3次旋转,使其对准加工主轴,使用该方法机床夹具的设计将能够简化。以摩托车发动机壳体的加工实例来说明该方法使用过程,结果表明所设计的夹具,完全满足精度要求,本实例具有普遍的推广性和实用性。     

超声波孔加工技术进展

介绍了近年来超声波加工技术的现状，分析了现有各种超声孔的加工方法，展望该技术的发展趋势，并提出了今后的发展方向。     

精确制导关键件工艺设计与加工中的质量问题

精密薄壁腔体零件的加工周期长,加工难度大,如果对零件有气密性要求,则加工难度更大。若成品的气密性达不到要求,就会成为废品,严重影响产品的研制进度。对产品的气密性要求是武器装备的重要参数,是保证武器装备性能的重要战术指标。针对公司某精确制导关键件精密薄壁本体的加工制作,通过采取一系列工艺措施,达到了避免螺纹孔透孔现象的重复发生、提高零件加工质量和加工效率、缩短生产周期的目的。     

深孔加工工艺的改进与实践

针对深孔加工生产周期长、加工成本较高的问题,采用可转位内排屑深孔钻头取代焊接内排屑深孔钻头并进行壳体零件精加工工艺改进实践。结果表明,采用改进后的深孔加工工艺,不仅加工质量更加稳定,而且降低了生产成本、提高了生产效率,取得了显著的经济效益。     

摩托车发动机连杆加工工艺的改造

为提高摩托车发动机连杆的加工精度和生产效率,提出了连杆大小头孔以车代磨的工艺改造方案。根据改造后的工艺流程,设计了相应的工艺装备。试验表明,采用新设计的工艺流程与工艺装备可以达到连杆图纸要求的加工精度。     

曲轴油道孔MQL钻头的优化

介绍了微量润滑(MQL)切削技术与传统冷却液加工的现状。对曲轴油道孔钻头在MQL及高转速、大进给的情况下对该钻头打刀进行的分析、优化,最终达到理想的状态。     

微晶玻璃细深孔超声加工工具有限元分析

采用普通钻削加工细深孔的质量很差,在以微晶玻璃为代表的硬脆材料上进行细深孔加工更加困难。为实现在微晶玻璃上的细深孔加工,采用了超声加工方法,完成了超声加工声学系统的设计,并用有限元分析方法对工具在不同压力下的变形和应力进行了分析。实验结果表明,该超声加工工具可以满足微晶玻璃细深孔的加工要求。