浙江省《电镀水污染物排放标准》解读第2部分——总镉、总镍限值的确定

介绍了浙江省《电镀水污染物排放标准》(DB 33/2260–2020)中非太湖流域地区总镍和总镉排放限值的设置分析过程.其中,总镍排放限值的设置依据了现有处理技术的可达性,即基于对处理后排放总镍浓度的实际调研,而设置总镉排放限值时重点分析了无镉电镀中镉的来源,并查阅了有关含镉电镀废水处理的研究论文.在初步确定限值的基础上,通过环境基准进行合理性分析,最终确定总镍和总镉排放限值分别为0.30 mg/L和0.04 mg/L,符合《环境保护法》中对地方排放标准的要求.     

电镀废水提标改造技术实例

随着电镀废水排放对环境造成的影响日益严重以及《电镀污染物排放标准》的颁发和实施,广东省电镀企业的污水排水均需执行表3标准,在电镀行业刮起一场"环保风暴"。原有电镀企业的废水处理工程已不能满足处理要求,技术改造势在必行。通过对惠州市某电镀企业废水治理工程提标改造的实证分析,介绍一种可操作性强、成本低、去除率高、运行稳定的电镀废水提标改造技术。     

电镀行业污染物排放限值水平分析

本文对比分析了国内外电镀行业污染物的排放限值，说明《电镀行业污染物排放标准》（征求意见稿）中污染物控制指标与排放限值的确定依据。     

《电镀污染物排放标准》(GB 21900–2008)存在的问题与修改建议

分析《电镀污染物排放标准》(GB21900–2008)后发现,其中多数控制限值严于发达国家,个别控制限值在技术上不可实现或超出检测极限。现有标准的部分指标不具备技术可行性和经济可行性,同时也不具备可执行。建议根据不同自然环境的背景值,修订排放标准,促进电镀企业向高质量发展转型。     

广东省电镀废水处理技术现状与达标分析

在对广东省电镀企业进行问卷调研的基础上,概述了广东省电镀行业的发展状况、电镀废水处理工艺和污染物处理达标难易等状况,并对电镀废水处理重点控制指标(包括总镍、总铜、COD、总磷、氨氮与总氮等)达标的可行性进行了分析。认为现有电镀企业总镍、总磷浓度控制在0.5 mg/L以下(新建电镀企业总镍浓度控制在0.1 mg/L)、总铜浓度控制在0.3~0.5 mg/L,是可行的。对于生化处理效果不理想,出水COD未能达标的电镀企业,可增加臭氧氧化和Fenton氧化等工艺,以确保出水达标。对于含氨氮较高的废水,可进行分流,并采用氨吹脱、折点加氯、化学沉淀等方法去除,将废水中总氮浓度控制在50~80 mg/L,然后通过生物脱氮处理,实现总氮达标。本文可为科学设置广东省地方电镀水污染物排放标准的限值提供参考。     

某厂电镀废水处理设施改造工程

为了提高电镀废水的出水水质达到排放标准,并解决斜管沉降池严重腐蚀、砂滤罐出现锈穿、加碱管路堵塞无法加药、中间水池防腐防层脱落等问题,将原有的电镀废水处理设施进行改造,并对现有处理工艺方案、处理设备等进行改进,使改造部分自动控制接入原系统自动控制系统。使升级改造后排放的废水排放执行GB21900-2008所规定的污染物排放标准。     

《电镀污染物排放标准》浅析

GB 21900-2008<电镀污染物排放标准>规定了电镀企业水和大气污染物的排放控制、监测等要求.本文对该标准中的单位产品基准排水量进行了讨论,指出企业采用稀释法排放电镀废水是不可行的,并对工艺及装备的选择提出了一些建议.     

电镀废水中有机污染物产排污特征与排放控制要求

结合电镀生产工艺流程和电镀废水末端治理工艺流程,分析了电镀废水中有机污染物的产排污节点、种类和特征。按照我国现行国家和地方水污染物排放标准对电镀废水有机污染物的排放限值,指出电镀企业应对废水中有机污染物进行二级生物处理或深度处理,才能达到标准要求。结合实际调研,分析了电镀废水有机污染物达标难点,并提出源头预防与末端组合工艺相结合的污染防治思路。     

电镀园区废水提标改造工程实例介绍

介绍了靖江市电镀园区废水提标改造工程的处理工艺、主要构筑物参数及运行效果。在原有处理工艺的含镍废水处理末端增加芬顿氧化、电化学及树脂吸附,含铬废水处理末端增加焦亚还原、微电解及平板超滤膜。各类预处理单元混合后,生化处理增加“厌氧水解-两级A/O+PACT-MBR”工艺,另外采用臭氧、芬顿高级氧化及树脂吸附作为终端保障措施把关。提标改造后工艺运行平稳,自动化程度高,出水水质从原来的《电镀污染物排放标准》（GB21900—2008）表2提升至表3特别排放限值,有效改善了周围的水环境,对同类型电镀园区污水处理厂的提标改造具有一定的参考意义优势。     

对电镀废水处理无排放之我见

本文通过电镀废水处理无排放问题的提出,论述了无排放的可能性。指出无排放并非指电镀一切废水点滴不排,主要指产生污染的镀后漂洗水不排放,争取镀前漂洗水也不排放。要作到这些漂洗水的循环复用不排放,必须应用路循环水处理技术。     

电镀废水处理技术研究现状及趋势

分析了电镀废水的来源、特点和危害,介绍了当前常用的电镀废水处理技术,同时对螯合沉淀法和天然矿物污水处理剂在电镀废水治理方面的应用进行简单说明,并结合新的排放标准对电镀废水处理技术的发展趋势进行了展望.     

电镀废水处理工程设计

本工程采用分质处理含氰废水,综合处理混合废水的方式处理深圳市宝安区某镀膜有限公司的电镀废水,介绍了工艺的特点,各处理构筑物。运行结果表明,用该方法处理电镀废水,其出水水质可达广东省地方标准《水污染物排放限值》(DB44/26-2001)第二时段一级排放标准和国家《综合污水排放标准》(GB8978-1996)中第一类和第二类污染物的排放要求。     

对电镀废水零排放有关问题的探讨

电镀废水零排放概念模糊,不利于企业制定废水减排的目标(无法量化),为此应明确电镀废水、电镀废水零排放的概念。电镀废水零排放是有前提的,在当前只能做到电镀清洗水的零排放、而无法做到电镀综合性废水的零排放,并对零的表述方式和引号的应用提出了看法,且不可图省事误将微排放当作零排放。与此同时,还对当前几种较好的电镀废水处理技术进行了介绍,认为将两种或三种电镀废水处理技术集合在一起、可更好地实现电镀废水少排放和微排放。     

浙江省《电镀水污染物排放标准》解读第1部分──总体情况及与现有标准的比对

介绍了浙江省《电镀水污染物排放标准》(DB 33/2260–2020)的制定背景、适用范围、术语和定义、区域划分、时段划分、水污染物排放控制要求、污染物监测要求、达标判定等内容,并与广东省的标准DB 44/1507–2015进行了比较.DB 33/2260–2020的内容可简单概况为:(1)直接排放方面,太湖流域地区电镀排污单位严格按照GB 21900–2008的"表3"执行;对于非太湖流域地区,除总镍、总镉的限值介于GB 21900–2008的"表2"和"表3"之间,以及化学需氧量、氨氮、总氮执行GB 21900–2008的"表2"之外,其余15项水污染物指标执行GB 21900–2008的"表3".(2)间接排放方面,明确了总铜、总锌、pH、氟化物、总氰化物等间接排放限值以及间接排放分流收集、分质处理的原则和要求.     

海峡两岸电镀废水排放标准及处理技术的比较

海峡两岸电镀产业的产品、原料、生产方式,企业规模、数量、发展状态,以及社会环境、自然环境等不同,故电镀废水排放标准也有所差异。对大陆GB 212900–2008《电镀污染物排放标准》中的表2、表3与台湾《放流水标准》进行了对比,分析了两岸在重金属离子、化学需氧量(COD)、氰化物、氨氮等污染物排放指标中的差异以及在重金属污染物处理和COD达标处理技术上的不同。本文可为了解大陆和台湾地区电镀废水污染物排放标准之间的差异提供参考。     

应用中心监控系统治理电镀废水

遵照GB-8978-88污水综合排放标准规定,我厂於1990年8月对电镀废水处理系统进行改造,1992年2月竣工正式投入使用。改造后的处理能力达300T/日。 通过一年多的运转,我厂电镀废水基本得到治理,达到部级、厂级“表面处理八·五规划标准”。废水中六价铬、总铬、总镍、氰化物、石油类、悬浮物、金属锌、pH、COD等项基本达到排放标准。     

螯合沉淀技术在电镀工业园废水处理中的应用实践

文章介绍了一个采用螯合沉淀技术处理电镀工业园废水处理的典型案例,通过对废水中污染物去除效果的分析,说明该工艺处理电镀废水效果好,使种类复杂的电镀工业废水处理达到了《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2排放标准,运行稳定,操作简单,适宜处理电镀工业园的生产废水。     

基于PLC的电镀废水处理系统研究

前言我国制造业水平的不断提高和高新技术的更迭,为制造业及相关领域带来了很多的机遇。电镀产业作为制造业中必不可少的一环,在我国及国际市场中均占有重要地位。由于电镀产业的原材料大部分都具有毒性和腐蚀性,所以在电镀废水处理设计时,要重视市场调研来满足排放标准的要求。     

浅谈我国电镀废水处理现状与发展趋势

文章针对日益严格的电镀废水排放标准以及中水回用要求,简单介绍了目前我国电镀废水处理及回用的主要方法,分析和探讨了其中存在的问题并提出了改进意见,对电镀废水处理及回用的发展趋势进行了展望。     

第三届青年电镀工作者论坛暨电镀重金属废水微排放技术讲座

正天津市电镀工程学会于2014年5月12日 ,配合天津市第二十八届科技周活动,在天津大学科技图书馆举办了"第三届青年电镀工作者论坛暨电镀重金属废水微排放技术讲座"。主要内容有上海瑞勇实业有限公司鲍同军经理介绍电镀废水处理与回